潜在失效模式及后果分析培训讲义066docVIP免费

潜在失效模式及后果分析培训讲义培训师：王肇魁前言1．二十一世纪顾客要求·更快·更好·更省2．TS16949成为汽车行业顾客要求的补充·产品设计一次成功·过程设计一次成功3．TS16949五大核心工具·APQP——产品质量早期策划·PPAP——生产件确认程序·FMEA——潜在失效模式和后果分析·SPC——统计过程控制·MSA——质量系统分析4．设计工程师应掌握哪些设计工具4.1产品设计工程师·DFMEA——设计潜在失效模式和后果分析·DOE——试验设计：解决材料配方、产品结构尺寸问题·QFD——质量机能展开：定量化的全面质量管理·VEA——价值工程分析：科学的分配成本于产品结构及零部件·田口技术——田口工程：综合应用试验设计和信噪比完成产品设计4.2过程设计工程师·PFMEA——过程潜在失效模式及后果分析·DOE——试验设计：解决工艺参数设计问题·QFD——质量机能展开：定量化的全面质量管理·VEA——价值工程分析：科学的分配成本于产品结构及零部件·工业工程、5S管理、防错等培训讲义(一）什么是FMEA?FMEA是“POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS”的缩写。FMEA是一组系统化的活动，是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充（摘自FMEA手册）。FMEA目的：a.认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果；b.确定能够消除或减少潜在失效发生机会的的措施；c.将全部过程形成文件。（二）FMEA实施要点1．时间性是指“事件（如退货）发生前”的措施，而不是“事实（如铸件）出现后”的纠正。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。2．预防性事先很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，最大程度降低后期更改的危机。据美国有关方面统计，80％的质量失败源于产品设计阶段考虑不周。3．针对性●针对新设计（模块化设计）、新技术（纳米技术）或新过程(火抛光)；●针对现有设计或过程的修改；●针对现有设计或过程用于新环境、新场合、新应用；4．可/应交流性应在所有FMEA小组间提供交流和协作。5．作业形式FMEA由个人负责编制，但FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成，如设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性方面有丰富经验的工程师。6．实施顺序:附件1潜在失效模式及后果分析顺序子系统零件功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？后果是什么？有多糟糕？能做些什么？－设计更改－过程更改－特殊控制－标准、程序或指南的更改会有什么问题？无功能部分功能过强/功能降级功能间歇非预计功能起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？7．建立质量目标对FMEA文件进行评审，并纳入管理评审范围。8．动态文件应始终反映最新水平以及最近的相关措施。9．保证：责任工程师组织并完成·对设计、过程及图样进行评审，保证措施得到实施；·确认更改文件化；·对质量控制计划进行评审。（三）术语和概念1．产品特殊特性——会明显影响产品安全性或法律法规一致性，或明显影响顾客满意程度的产品特性。如：汽车前照灯玻璃透镜的“光型特性”；2．过程特殊特性——生产过程中其变差必须控制在目标之内的工艺特性，是获得所需产品特殊特性保证之一。如：塑料件注射成型工艺参数——温度、压力、时间；3．过程更改——指能够改变过程能力，以满足设计要求或产品的耐久性。如：手工挑料改为机械手挑料；4．根本原因——指引起不合格的根源性原因，是要求进行更改以取得永久性预防/纠正措施的项目。如：消除电磁伐交流噪音：改用恒张力绕线机；5．严重度（S）——是一给定失效模式影响后果的级别，严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。附件2推荐的DFMEA严重度评价准则后果评定准则严重度无警告严重危害无失效预兆情况下，影响安全或不符合法律法规10有警告严重危害有失效预兆情况下，影响安全或不符合法律法规9很高丧失基本功能8高性能下降，顾客非常不满意7中等使用不方便，顾客不满意6低配合、使用...