汽车内外饰（塑料）产品结构设计的一般原则及精度一形状和结构的简化制品的形状和结构的复杂显然增加了模具结构的复杂性，加大了模具制造的难度，最终将影响产品性能的不稳定性和经济成本。而从工艺角度考虑，形状和结构设计得越简单，熔体充模也就越容易，质量就越有保证。理想的产品简洁化设计应当是：①有利于成型加工；②有利于降低成本，节约原材料；③有利于体现简洁、美观的审美价值；④符合绿色设计的原则。以下是简化设计的一些建议和提示。（1）结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形；（2）避免制件侧孔和侧壁内表面的凹凸形状设计，制件侧壁孔洞和侧壁内表面的凹凸形状对某些成型工艺来说是困难的，需要在制品成型后进行二次加工。例如对于注塑件来说，模具结构上就要采用比较复杂的脱模机构才能对制件进行脱模。通常，侧向孔要用侧向的分型和抽芯机构来实现，这无疑会使模具结构变得复杂。为了避免在模具结构设计上增加复杂性，可以对这类制品进行设计上的改进，图5-16所示是避免侧向抽芯的设计。（3）尺寸设计要考虑成型的可能性，不同的成型工艺对制件的尺寸设计，包括尺寸大小，尺寸变化会有一定的限制。二、壁厚均一的设计原则在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。图5-17是由壁厚不均匀造成制件翘曲变形的一个例子，图5-18是在不均匀壁厚部位设置圆孔，由于收缩不均匀，难以称为正圆。以下是壁后不均匀时常用的三种处置办法：（1）厚薄交接处的平稳过渡，当制件厚度不可避免需设计成不一致时，在厚薄交接处应逐渐过渡，避免突变，厚度比例变化在一合适的范围（一般不超过3：1）。某些成型工艺可以是例外，例如结构发泡注射成型和气辅注射成型。壁厚过渡形式如图5-19所示，图中（a）为阶梯式过渡，应尽力避免；（b）为锥形过渡，比较好；（c）是圆弧过渡，应是最好的。（2）将尖角改为圆角处理，两个壁厚相同的壁面成直角的连接，破坏了壁厚均一的原则。如图5-20所示，转角处的最大厚度是壁厚的1.4倍，如果将内角处理成圆角而外角仍是直角，则在转角处的最大厚度（W）可增加到壁厚的1.6-1.7倍。正确的设计应是内外角均进行圆角处理，以确保壁厚均匀。圆角处理还可避免应力集中，以及改善塑料成型时熔体的流动性和成型性。（3）厚壁部位减薄，使厚壁趋于一致，壁厚差异大的制件可通过增设工艺孔、开槽或设置加强筋的方式，使厚壁部位减薄，厚薄趋于一致。图5-21是通过设计上的改进使塑料件厚薄趋于一致的几个例子。三、避免应力集中对制件上有孔洞、切口、拐角等几何不连续部位施加一定的力，在这个部位的断面上将产生远比给予的表观应力大得多的应力，这个现象角应力集中。局部产生的很大应力对于表现应力之比称作应力集中系数。塑料是对缺口和尖角之类比较敏感的材料，在应力作用下，这些部位会逐渐产生微细裂纹，随后逐步扩展到大的裂纹，而裂纹的不断延伸终将导致制件的损坏。因此产品设计中，避免应力集中应是一条基本的准则。避免应力集中最直接最有效的方法就是在拐角、棱边、凹槽灯轮廓过渡与厚薄交接处采用圆弧过渡。由于对数的壁近似于经典的悬臂梁结构，因此可对不同的壁厚和圆角半径计算出应力集中系数，计算的结构如图5-22所示。图中曲线表明，半径R与壁厚T之比，即R/T在0.6以后，曲线趋于平缓，由此可知，内圆角之半径应至少为壁厚的一半，最好为壁厚的0.6-0.75。四、加强刚度的设计对于可能因外载和自重引起变形、翘曲、蠕变的产品来说，加强产品的刚性是必须考虑到的。有刚性要求的产品，首先从材料方面要有所选择，在材料确认之后，我们可以通过产品的外形和结构设计，使产品的刚性得到加强。通常可以考虑采用以下几种方式。（1）几何形状的改变，薄壳状的平板制件，将其表面设计成波纹形、瓦楞形、拱形、球形、抛物面，其刚性比同样重量的平板要高得多，图5-25是通常采用的几种设计...
