钢结构零件的下料、加工及矫正一、零件放样及下料(一)放样1）采用CAD电脑软件对钢箱梁、组合梁各构件进行准确放样，部分结构复杂部位结合立体图进行立体放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。2）放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。(二)下料1）下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。2）下料严格按工艺套料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一致。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，U型肋、扁钢加劲板等采用专用吊具起吊，保证钢板及下料后零件的平整度。3）钢板采用激光、等离子或火焰切割下料，主要设备有SLCF-X30x180数控激光切割机、澳大利亚FABRICATOR3500型门式数控钻割机、德国梅塞尔6500数控等离子—氧乙炔多头切割机、CNC-4A门式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机、华联DS2-700D数控火焰切割机、自动切割机等。4）U型肋采用仿形轨道自动切割机进行切割。5）精密切割零部件边缘允许偏差±1.0mm。精密切割精度要求见下表。表-1精密切割精度等级项目表面粗糙度Ra崩坑塌角切割面垂直度长度宽度对角线差用于主要部件25μm不允许用于次要部件50μm1m长度内，容许有一处1mm附注GB/T1031-1995用样板检测超限应修补，按焊接有关规定t为钢板厚度圆角半径≤0.5mm≤0.05t,且不大于2.0mm±1mm±1mm2mm直线度型钢端头垂直度≤2mm≤2mm6）火焰切割的工艺要求（1）在钢材加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，其进行火焰切割工艺评定的试件，亦应涂上同样的底漆。（2）进行火焰切割工艺评定的试件，当厚度为20mm时，其工艺评定的结果亦适用于小于20mm的各种厚度的钢材；厚度为40mm时，其工艺评定的结果亦适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材；当厚度大于40mm时，应按每5mm为一级，分别进行工艺评定。（3）火焰切割试件实验，应验证制作工作的热量控制技术并保证：①火焰切割面无裂纹；②局部硬度不超过Hv(10)350；③不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。④火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。5)气割切割零部件边缘允许偏差规定值为：精密气割边缘：1.0mm自动或半自动气割边缘：1.5mm手工气割边缘：2.0mm6）精密切割边缘表面质量应符合表-2之规定。自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表-3的规定。表-2精密切割边缘表面质量要求等级项目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度25μmRa超限应修补，按焊接有关规崩坑塌角切割面垂直度熔渣不允许1m长度内，容许有一处1mm定圆角半径≤0.5mm≤0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度。50μmGB/T1031-1995用样板检测块状的熔渣虽有散布附着现象，但不残留，易清除表-3自动、半自动、手工气割边缘表面质量类别主要构件构件自由边次要构件类别主要构件焊接接缝边次要构件自动、半自动气割手工气割项目(mm)自动、半自动气割手工气割自动、半自动气割手工气割0.100.400.100.800.200.800.201.50(mm)0.100.50标准范围0.201.00允许极限项目自动、半自动气割手工气割标准范围(mm)0.100.150.200.30允许极限(mm)7）对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。或者采用铣刨公差0.5mm。8）单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。二、零件加工及矫正(一)零件加工1）横隔板人孔及管线孔加劲圈用三芯辊或油压机加工成型；冷弯曲加工作业均在车间内进行，环境温度不低于-5℃；2）吊点耳板的索孔采用镗床加工，平面及斜面采用刨床加工；3）过渡坡口和板边加工采用刨边机加工；4）制孔分别用四海数控钻床及摇臂钻床进行加工。5）主要受力零件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。6）转圆处底板在13000kN油压机上用专用模具冷压加工成型7）横隔板人孔及管线孔加劲圈用三芯辊或油压机加工成型；冷弯曲加工作业均在车间内进行，环境温度不...
