统计过程控制_2VIP免费

统计过程控制(SPC)一、什么是过程所谓过程指的是共同工作以产生输出的供方、生产者人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。人机产品4M1E料服务法环输入过程/系统输出●●●工作方式／资源的融合顾客二、两种过程控制模型和控制策略1、缺陷检测过程模型否是控制策略：控制输出，事后把关，容忍浪费。4M1EEE过程产品/服务检验是否合格顾客报废或返工2、具有反馈的过程控制模型过程的呼声顾客的呼声控制策略：控制过程、预防缺陷、避免浪费。统计方法过程4M1E产品／服务顾客识别变化的需求与期望3、两种模型的比较模型特点检测反馈控制输出过程方法事后把关预防经济性差比较好质量不能保证稳定4、计量型随机变量的分布5、正态分布――过程控制中最常用的分布μ―均值σ2―方差σ－标准差±3σ－常用来表示变差大小变量范围正态分布概率μ±σ0.682689μ±2σ0.954499μ±3σ0.997300μ±4σ0.99993657μ±5σ0.999999742μ±6σ0.999999998三、两种变差原因及两种过程状态1、两种性质的变差原因＊如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出，形成一个稳定的分布并可预测。＊如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定。2、两种过程状态＊＊3、两种控制措施仅存在普通原因变差分布稳定的过程是可预测的过程是统计受控的存在特殊原因变差分布不稳定的过程是不可预测的过程是不受控的＊系统措施－通常用来减少变差的普通原因－通常要求管理层的措施－工业经验，约占过程措施的85％＊局部措施－通常用来消除变差的特殊原因－通常由与现场有关的人员解决－工业经验，约占过程措施的15％4、过程控制要点－属于系统的问题不要去责难现场人员，要由系统采取措施－属于局部的问题也不要轻易采取系统措施－考虑经济因素，作出合理的决定－过程控制系统应能提供正确的统计信息（MSA）四、过程能力与能力指数1、什么是过程能力－过程在统计受控状态下的变差大小－过程能力是由造成变差的普通原因确定的－过程能力通常代表过程本身的最佳性能－过程能力决定于质量因素4M1E而与技术规范无关2、如何计算过程能力－正态分布的情况下，过程能力用分布的±3σ宽度来表达－σ的计算方法●按极差估计●按标准差估计3、什么是过程能力指数（Cp，Cpk）－Cp，Cpk表示过程能力满足技术规范的程度－Cpk值与σ，技术规范宽度，分布和技术规范的位置有关－当过程均值与规范中心值重合时，Cpk＝CpCpkU=UcL-μ/3σCpk为以上两值较少者CpkL=μ-LCL/3σCp＝UcL－LCL／6σ＊工序能力指数表示工序能力满足产品质量标准(产品规格、公差)的程度，一般记以Cp。＊各情况的工序能力指数的计算方法如下：(1)双侧公差(质量特性值分布中心μ与公差中心M重合)无偏移情况Cp=T/6σ≈(Tu-TL)/6S式中，T为技术规格，Tu为规格上限，TL为规格下限，σ为质量特性值分布的标准差，S为样本标准差，S为σ的估计值，即R/d2。＊根据T与6σ的相对大小可以得到三种典型情况：a)Cp值越大表明加工精度越高，但这时对设备和操作人员的要求也越高，加工成本也越大，所以对于Cp值的选择应根据技术要求与经济性的综合考虑来决定。b)当T=6σ时，Cp＝1，从表面上看，似乎这是满足技术要求又很经济的情况，但由于生产总是波动的，分布中心一有偏移，不合格品率就要增加，因此通常Cp值大于1。（2）双侧公差（质量特性值分布中心与公差中心不重合）有偏移情况若产品质量特性值分布中心μ与公差中心M二者不重合，有偏移，则不合格品将增加。这时计算工序能力指数的公式需加修正。*定义分布中心μ与公差中心M的偏移ε=∣M-μ∣*μ与M的偏移度K=ε/(T/2)=2ε/T*分布中心偏移的工序能力指数CPK＝(1－K)T/6σ。当μ=M，即分布中心公差中心重合无偏移时，K=0，CPK＝CP，而当μ＝Tu或μ＝TL时，K＝1CPK＝0表示工序能力由于偏移而严重不足，需要采取措施。例：某零件的孔径为φ1400.017，经随机抽取50件进行检验，计算得零件的平均孔径X＝140.00952，标准差S=0.00354,求CPK？解：①首先计算零件孔径的偏移（公差中心）（规格范围）（分布中心）M＝（Tu＋TL）/2T＝Tu－TLμ＝Xε=∣(140.017+140.000)/2-140.00952∣=0...