管道输送能耗统计分析研究1天然气输送管道工艺优化统计1.1压缩机组运行方式优化。由于影响天然气输气管道运行能耗的因素有很多，因此，在构建输气管道能耗统计分析体系时应该从总体上将管道看做不同的设备组合，将整个天然气输气管道系统分成站场和管段2大类，结合生产能耗、管道损耗、生活能耗，建立了天然气管道运行能耗统计分析。对于天然气输气管道的优化，不仅能有效地提高天然气输气管道的运行安全，还能有效地减少天然气的运输成本，减少能源的不必要浪费，提高其有效利用率。在我国的天然气输气管网中，在输送管道中多设有压缩机装置，而压缩机装置会极大的增加电的消耗量。一般情况下，采用长输管道进行天然气输送时，天然气需要克服管道沿程的摩擦阻力，同时在输送过程中，有部分势能、热能会损失掉，由于天然气输送的能量都是由压缩机进行补充的，而压缩机在运行过程会消耗大量的电能，这不仅增加了天然气输送中的电能消耗，还极大的增加了天然气输送成本。在这种情况下，通过优化天然气输气管道，可以降低天然气输送与管壁之间的摩擦，减少压缩机装置的电能消耗，从而提高天然气输气管道的输气效率。因此，大力优化天然气输气管道的能耗对管道输送公司节能降耗运行的发展有十分重要的意义。通过电驱与燃驱运行时间、耗电耗气数据对比分析，寻找最优化运行方式：根据公司数据平均电价约为0.7元/kwh，平均气价约为1.33元/m3燃驱机组1h用气约5000m3，1台燃驱机组1h产生费用约为6650元。1台燃驱机组全月运行（744h）产生费用约为494.76万元。从机组使用方式观察使用1h电驱机组较燃驱机组节省280元，全月使用电驱机组较燃驱机组节省约20.8万元以上。因此自该管道公司电驱机组投产之日起便优化2条干线输气机组运行方式，以电驱机组运行台数多于燃驱机组台数，常以2+1模式（2台电驱+1台燃驱）运行即提高了设备的可靠利用率又实现了全线的节能降耗。1.2压缩机供电系统可靠性提升。1）据统计，该管道输送公司某输气站场4台ge燃驱机组在20XX年1年内因外电波动引第1页共4页起的机组非计划停机12次。对机组停机后现场技术分析发现，引起联锁停机主要原因有3方面：一是仪表风压力低于0.6mpa；二是燃气轮机箱体通风压差小于0.15kpa，三是矿物油油箱压差超过0.5kpa，只要其中一个条件满足就能引起连锁停机。上述3个保证机组正常运行的工艺参数变化都是因为对应得驱动低压电动机在外网电压波动情况下自动保护停机，造成所带工艺设备停运引起的。为解决外电晃电对机组运行的影响，配合技术服务中心在输气站场加装抗晃电柜，并对箱体通风电动机、油冷电动机变频器参数进行优化，使机组具备5s抗外电晃动能力。减少2台次以上停机放空，天然气放空量约合16000m3以上，直接经济效益约21280元。2）管道输送公司某输气站场ge燃驱机组多次发生gg入口及gg排烟道可燃气体报警trip停机事件。经过现场排查，原因是机组运行时，可燃气体探头信号回路存在干扰，导致hima误判断可燃气体探头存在故障，引起hima发出跳机信号。20XX年输气站场3X机组由于进气滤可燃气体探头故障信号出现多次跳机，为了解决机组运行隐患，分两步实施：一是对可燃气体探头增加100ms延时，解决机组运行风险；二是将6个可燃气体探头电源改造为独立供电，通过半年的测试，彻底消除了探头故障信号跳变的问题。减少2台次以上停机放空，天然气放空量约合16000m3以上，直接经济效益约21280元。ge机组由于消防、安全仪表系统回路存在干扰导致信号跳变，此种故障在机组出现比较频繁，并且故障排查存在较大困难，独立电源改造排除了干扰源，保证了单个设备供电可靠性，此种技术改造具有推广意义。3）某输气站场ge燃驱机组具有燃料气吹扫时间过长、温度上升缓慢的问题，通过现场气量、压力核算，ge厂家核实后，将燃料气吹扫放空阀孔板尺寸由22.7mm减少为17mm。在每次机组启机过程中减少约300m3左右的天然气放空量，减少加热时间，冬季吹扫时间由15min减少为5min。2液体管道工艺优化统计及效果2.1泵机组优化运行。某原油输油站场5台输油主泵额定排量为1500m3/h，1X泵额定功率1021kw，其余4台泵额定功率1653kw。截止目前1X泵运行3296.16h，...
