外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法VIP免费

外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法工件缺陷产生原因消除方法工件表面出现直波形振痕1、砂轮不平衡2、砂轮硬度太高3、砂轮钝化后没有及时修整4、砂轮修得过细，或金刚石笔顶角已磨平，修出砂轮不锋利。5、工件圆周速度过大，工件中心孔有多边形。6、工件直径、重量过大，不符合机床规格。7、砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向圆跳动。8、头架主轴轴承松动。1、注意保持砂轮平衡（1）新砂轮需经过两次静平衡（2）砂轮使用一段时期后，如果又出现不平衡，需要再做静平衡。（3）停机前，先关掉切削液，使砂轮空转进行脱水，以免切削液聚集在下部而引起不平衡。2、根据工件材料性质选择合适的砂轮硬度。3、及时修整砂轮4、合理选择修整用量或翻身重焊金刚石，或对金刚石笔琢磨修尖。5、适当降低工件转速，修研中心孔。6、改在规格较大的磨床上磨削，如受设备条件限而不能这样做时，可以降低背吃刀量和纵向进给量以及把砂轮修得锋利些。7、按机床说明书规定调整轴向间隙。8、调整头架主轴轴承间隙。工件表面有螺旋形痕迹1、砂轮硬度高，修得过细，而背吃刀量过大。2、纵向进给量太大3、砂轮磨损，素线不直4、金刚石在修整器中未夹紧或金刚石在刀杆上焊接不牢，有松动现象，使修出的砂轮凸凹不平5、切削液太少或太淡6、工作台导轨润滑油浮力过大使工作漂起，在运动中产生摆动。7、工作台运行时有爬行现象8、砂轮主轴有轴向窜动1、合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减小背吃刀量2、适当降低纵向进给量3、修整砂轮4、把金刚石装夹牢固，如金刚石有松动，需重新焊接5、加大或加浓切削液6、调整轨润滑油的压力7、打开放气阀，排除液压系统中的空气，或检修机床8、检修机床工件表面有烧伤现象1、砂轮太硬或粒度太细2、砂轮修得过细不锋利。1、合理选择砂轮2、合理选择修整用量3、砂轮太钝4、背吃刀量、纵向进给量过大或工件的圆周速度过低。5、切削液不充足。3、修整砂轮4、适当减少背吃刀量和纵向进给量或增大工件的转速5、加大切削液工件有圆度误差1、中心孔形状不正确或中心孔内有污垢，铁屑尘埃等2、中心孔或顶尖因润滑不良而磨损3、工件顶得过松或过紧4、顶尖在主轴和尾座套筒锥孔内配合不紧密5、砂轮过钝6、切削液不充分或供应不及时7、工件刚性较差而毛坯形状误差又大，磨削余量不均匀而引起背吃力量变化，使工件弹性变形，发生相应变化，结果磨削后的工件表面部分地保留着毛坯形状误差。8、工件有不平衡重量9、砂轮主轴轴承间隙过大10、卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向圆跳动过大。1、根据具体情况可重新修正中心孔，重钻中心孔或把中孔擦净。2、注意润滑，如已磨损需重新修磨顶尖3、重新调节尾座顶尖压力4、把顶尖卸下，擦净后重新装上5、修整砂轮6、保证充足的切削液7、背吃刀量不能太大，并应随着余量减少而逐步减少，最后多做几次“光磨”行8、磨削前事先加以平衡9、调整主轴轴承间隙10、调整头架，主轴轴承间隙工件有锥度1、工作台未调整好2、工件和机床的弹性变形发生变化3、工作台导轨润滑油浮力过大，运行中产生摆动。4、头架和尾座顶尖的中心线不重合1、仔细找正工作台2、应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台。每个工件在精磨时，砂轮锋利程度、磨削用量和“光磨”行程次数应与找正工作台时的情况基本一致，否则需要用不均匀进给加以消除3、调整导轨润滑油压力4、擦干净工作台和尾座的接触面。如果接触面已磨损，则可在尾座底下垫一层纸垫或铜皮，使前后顶尖中心线重合工件有鼓形1、工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲变形。1、减少工件的弹性变形（1）减速少背吃刀量，最的多2、中主架调整不适当。作“光磨”行程（2）及时修整砂轮，使其经常保持良好的切削性能（3）工件很长时，应使用适当数量的中心架2、正确调整撑块和支块对工件的压力工件弯曲1、磨削用量太大2、切削液不充分，不及时1、适当减小背吃刀量2、保持充足的切削液工件两端尺寸较小（或较大）1、砂轮越出工件端面太多（或太少）。2、工作台换向时停留时间太长（或太短）。1、正确调整工作台上换向撞块位置，使砂轮越出工件端面约为（1/3～1/2）砂轮宽度2、正确调整停留时间轴肩端面有跳动1、进给...