2.改善流程:(1)第二步骤基础教育教育训练的内容应包括以下之项目:活动的目的及目标何谓发生源、困难部位改善手法的运用,如QC七大手法、know-why分析、why-why分析,不限定任何改善手法,只要能解决问题即可。有关设备机构、功能方面的介绍(2)拟定活动计划:活动计划内容应包括第二步骤基础教育、确认发生源、困难部位问题点、拟定改善计划、实施改善、效果确认、草擬暂定基准、自主诊断、进阶诊断等项目,(3)确认发生源、困难部位问题点重新整理在第一步骤中所发现垃圾、污垢、异物发生的部位,并进一步分析其份量、材质、成份及其对设备所造成的危害等。了解清扫、加油、点检费时及不易的部位,并进一步了解造成困难部位之原因(4)拟定改善计划根据上述步骤(2)的问题予以订定改善计划,计划内容包含发生源及困难部位的部位、原因、改善对策、预定完成时间及负责人等等。因为问题的大小不一,并不是每件问题都可以由圈员自行完成,所以必须藉由F标签区分自行完成(白色标签)和委托专门人员完成(红色标签)两部分。(5)实施改善根据上述步骤(3)所做成的改善计划表确实执行,但改善活动并不一定要每次都是在线作业,因为考虑到设备停机的时间及安全性的问题,改善活动也可以停机作业,当设备还在运转的时候,人员可以思考改善的方式,甚至可以试做模型或改善的工具等,当设备一但停机下来,马上把握时间,把改善对策套用上去,如此一来不但节省时间,而且因为已经过事前的模拟或规划,所以改善的成功机率会更提高。拙速巧迟,有五十分把握就要尝试去做。企业因为发展而存在问题,问题其实就是目标与现状之间的差距(问题=目标-现状),而这些存在的问题也会因为我们的忽视最终成为企业的老大难问题(比如地面集油、作业环境凌乱等),而这些问题又会掩盖住影响工作的真正原因(如设备漏油、故障源等)!管理学中有一个“牛鞭效应”的叫法,就是讲在问题的初期解决我们只要很很少的投入,而越到后期去解决的时候,问题就会被放大,要去解决就会需要更多的投入。企业在做推行TPM过程当中,一定要持续改善,将发展中存在的各种问题解决在初期阶段,不要觉得差不多就行,影响作业效率和质量的问题要在最快的时间内进行改善,企业同时也应树立一个允许失败的改善环境,让作业团队最大努力的发挥自己的聪明才智。丰田理念中有讲拙速巧迟的改善精神,意思就讲先快速的行动起来,然后在去规范,这和TnPM体系中「P-D-C-AN-D-C-A」双循环提升模式不谋而合,要推进好TPM一定要快速行动起来,因为你的对手不会等你,问题只会越积累越多,除非你不想发展,那么目标就会等于现状。充分整合、运用各种资源。我们不是为了为了推TPM而推TPM,最终TPM活动是为了改善现场作业效率和作业质量,而这些活动最终会转化为效益的增加。现代企业越来越认识到人在企业中的重要性,如何改善人的作业难度(包括作业流程、作业负荷、作业效率),发挥人的最大潜能,企业应改善员工的作业条件,整合和运用各种资源,这里的资源包括知识资源(TPM的理念本身,成功企业的经验成果,新方法新成果的运用……)、软件资源(ERP系统、IEM生产改善OEE全面提升系统……)、硬件资源(设备监测设备、SPC在线检验装置、治具……)等。改善无止境(IEM系统解析)-OEE全面提升方案。问题=目标-现状,反过来说目标=现状+问题。企业要持续发展,目标总是越大越好,在发展过程中也是不断在调整目标,所以问题也只有越来越多,改善其实就是解决问题。笔者就IEM系统的OEE全面提升方案,作改善分析说明:S计划班次:计划开机时间=日历时间-设备闲置时间,设备闲置时间取决于生产计划和非设备原因造成的停机(如外部停电、停水等原因),而生产计划则依据生产订单进行安排。A实际开机时间:实际开机=计划开机时间-设备空闲时间,设备空闲时间通常是因为前欠料和生产不平稳而产生的。B实际运行时间:实际运行时间=实际开机时间-(故障时间+调整时间),实际运行时间因为故障及换模、换线、作业等待而减少。D实际操作时间:实际有效操作时间=实际运行时间-速度损失时间,设备通常因设备性能降低、设备设计制造不合理造成的瞬停现象及...