?工业工程在欧美企业谓之IE(IndustrialEngineering)，在日本企业界称为“生产技术＂或“管理工学＂。IE最早起源于“工作研究＂，而“工作研究＂的主要构成是来自泰勒(F.W.Toylor1856~1915)的“时间研究＂与吉尔布雷斯(F.B.Gilbreth1868~1924)的“动作研究＂，相对“企业管理＂来说，IE起步较晚，但发展快速.二十世纪中期以后，在美国企业界，IE几乎取代了大部分的传统管理工作。?企业的目的是希望以最小的投入(Imput)得到最大的产出(Output)，以致获得最大的效益这些投入包括资金(Fund)、人力(Manpower)、材料(Material)、机器(Machine)及厂房(Workshop)等。如何将这些投入，做最有效的组合，以达到效率高、品质稳定、纳期准、浪费少、成本低之目的,是IE之主要工作内容.故IE是一门应用科学，兼有管理及工程技术的内容。随着IE的导入，传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，可弥补原有管理及工程技术的脱节，起到省钱增效之最终目的。现阶段IE之主要工作内容1.工程分析(Engineeringanalysis)用工程符号(“＂代表加工、“”代表物料停滞、“”代表搬运、“＂代表检查)将产品从原材料到成品的生产过程制成流程图，发现其瓶颈工序并运用IE手法改善之，使生产线趋于平衡(流程图的制作参考“IE之理论课题II＂)；2.价值分析(Valueanalysis)通过成本核算(Costaccounting)，可知产品之制造成本(含人工费、机器折旧费、用房租金、辅料等)的合理性，通过IE手法，降低制造成本，提高产品竞争力，是我们的主要工作内容之一。(成本核算可参考IE理论课题I)；3.动作研究(MotionResearch)目的是分析每一个基本动作的合理性。即对一个工作者使用两眼、两手、两脚的动作予以细分并进行分析及研究，把“不必要＂的“去除＂，把“有必要＂的动作变为既“有效率＂，又“不易疲劳＂的最“经济性动作＂。“动作研究＂对于大批量生产型(Mass-production)企业作用更大，往往一个动作的改善，可获得相当可观的效果。IE理论将基本动作分为三大类(共十七种动作要素)，即：第一类：A..空手移动(TransportEmpty);B.抓起(Grasp)；C.载重移动(TransportLoaded);D.位置(Position);E.组合Assemble)；F.分解(Disassemble)；G.使用(Use);H.放下(Releaseload)。第二类：I.寻找(Search)；J.选择(Select)；K.检查(Inspect)；L.思考(Plan)M.放置前面(Pre-position)第三类:N.保持(Hold);O.不可避免的等待(UnavoidableDelay),P.可避免的等待(AvoidableDelay)；Q.休息(Rest).通过IE手法，保留第一类动作，简化第二类动作，除去第三类动作，便可达到动作研究之目的。4.时间研究(TimeResearch)工程分析、价值分析、动作研究等，最终目的无非是要取得最有经济、最有效率、最低成本、最轻松的工作方法，而这些方法最后还是以时间衡量，所以时间研究的目的有两点：(1)制订客观的标准时间，以此作为绩效衡量标准和管理工具；(2)作业改善.时间研究的步骤：A.准备观测工具(秒表/专用表格/笔)；B.作业分割：根据动作研究之原理，将作业者的动作细分为动作要素(十七种的某几种或全部)；C.观测次数：一般不少于三次，作为标准用的最好测3~5次；D.对象确定：如果是改善用，最好选择一个最熟练的和一个不熟练的。熟练的人熟能生巧，他的一些细微动作，可能给我们许多启示。假如是要制订标准时间用的，则选取对象最好是效率在平均水平以上或担任该项工作的时间6个月至一年为宜；E.观测并记录(具体略)；F.步骤(E)得来的只是实质时间；标准时间=实质时间×(1+宽裕率)宽裕率:一般为实质时间的18%~24%如果时间研究的目的是为了作业改善，则需继续下面的步骤；G.通过改善作业方法，作业工具(含设备、模具)降低作业时间；H.重复步骤(A-F)，得到新的标准时间和以前之标准时间相效，便可计算出绩效。5.标准制订-----含操作标准和检验标准(具体参考IE理论课题III)；6.工作简化(Operationsimplicity)简化的目的就是消除浪费，一个企业中浪费主要表现在以下几个方面：A.工厂布置(Layout)不当，场所的浪费；B.流程设计或配置不当，造成场所及搬运的浪费；C.材料、零件停滞的浪费；D.机器开机率低之浪费；E.不知使用最好工具之浪费；F.不知应用最好...
