无头轧制无头轧制技术是指将粗轧后的带坯在中间辊道上焊合起来，并连续不断地通过精轧机的一种技术。传统的板带热连轧精轧机组生产均以单块中间坯进行轧制，因此，不可避免地要经过进精轧机组时的穿带、加速轧制、减速轧制、抛钢、甩尾等一系列过程。由此发生的尺寸公差和力学性能的不均匀性很难在原有工艺框架内得到解决。热轧带无头轧制新技术正是解决这些问题的一项重要的技术突破。在传统热连轧中，板坯是在精轧机中一块一块地轧制的，带钢的头部在出了精轧机到卷取机之前的这段长度上以及尾部出精轧机后的这段长度上处于无张力的状态，造成每一卷带钢的头尾部分尺寸公差和板形难以保证。同时，单块坯轧制时因尾部无张力，故在精轧机架间常发生甩尾形成2~3层折迭咬入，从而产生轧辊表面裂纹和压痕伤。而无头轧制是将大约10块带坯在出粗轧机后的中间辊道上头尾焊合在一起，接着进入精轧机中连续轧制，带坯在恒张力下轧制，因此几何精度和板形不良的比例大幅度下降。无头轧制因穿带和抛尾的减少，可以做到稳定的润滑轧制。与此同时，稳定的润滑轧制可使轧制力降低，因而可在较低温度下进行轧制，生产出具有良好深冲性能的带钢，并可降低能源消耗。应用无头轧制法主要应用在型材、盘条和带材的连续轧制生产上。优点是：（1）可大幅度提高盘条的盘重和轧机产量。由于消除了每根轧件在各机架咬入瞬间引起的动态降速，连轧过程稳定，张力波动减小，从而为进一步提高轧制速度创造了条件；由于消除了两根相邻轧件之间的间隙时间，轧机利用率显著提高，除换辊和检修外，连续轧制时间可达几个昼夜，轧机作业率可达90%以上，生产能力提高10%〜12%；盘条的盘重可根据要求用飞剪任意调节；（2）消除了咬入时因堆拉钢造成的断面尺寸超差和中间轧废，并大量减少切头、切尾的金属消耗，从而使金属收得率提高3%以上，产品质量也得以提高。当采用钢坯首尾对焊法连续供坯时，焊缝质量良好，各项性能指标与母材基本一致；（3）减少了温度较低的轧件头、尾部分对轧辊和导卫装置的频繁冲击，减少了轧辊磨损，有利于轧机及其传动装置的平稳运转；（4）在实现连续酸洗、动态变规格轧制、连续退火和精整的带钢全连续化冷轧生产线上，为生产高品质、低消耗、多规格的带钢创造了条件（见冷轧板带生产）；（5）连续稳定的轧制给整个生产过程的自动控制创造了有利条件。无头轧制技术的发展及展望【阅读字号：缩小放大】【热】轧大体相同，但是技术上有较大变化，即钢水经连铸机浇铸成钢坯后，不需剪切分段直接送人辊底加热炉进行均热，热后即直送轧机轧制，如德国西马克•德马克公司设计的CSP连铸机薄板坯出结晶器时厚63mm,经过液芯压下离开连铸机时铸坯厚48mm，因铸坯不经剪切进入加热炉（传统CSP技术铸坯剪断为40余米），加热炉长达300余米（传统CSP技术为200米左右），铸坯经均热后进入7机架连轧机组轧制成材。输出冷却辊道分为两段，第一段较短，为30m左右，其中快速水冷却水集管段为10余米，冷却段后为超薄带卷取机（旋转卷取机）；第二段为传统的层流冷却和卷取机，主要生产一般规格的热带。这种类型的生产线以超薄规格薄带为主，其中0.8—3.0mm的带钢占60%以上，高强钢最小厚度为1.2mm，低碳钢可达0.8mm，由于采用该项技术，双流连铸机最大年产量可达240万t，半无头轧制技术利用了连铸坯长的特点，减少了穿带过程中产生的带钢温度降低、厚度不易控制和生产不稳定的问题，极有利于薄规格带钢轧制。我国华菱集团涟源钢铁公司新建薄板坯连铸连轧生产线即是按上述半无头轧制工艺设计建设的。由德国西马克•德马克公司供货，投产8个月后即成功创造世界同类型生产线半无头轧制268m长坯的最长纪录以及生产出厚度为0.78mm特薄热轧带卷，涟钢均热炉长291.15m，是目前世界上最长的均热炉。棒、线材无头轧制棒线材无头轧制技术有三种类型：一是铸轧型无头轧制技术。将方坯连铸机和热连轧机结合在一条生产线上连铸连轧棒线材的新工艺称为Luna无头铸轧技术。二是连铸坯焊接型无头轧制技术。将在步进炉加热好的钢坯进行焊接，成为无头坯送往轧机进行轧制。三是中间坯焊接型无头轧制技术。将经粗轧机架轧制后的中间坯...
