模具设计的要点VIP免费

个人整理精品文档，仅供个人学习使用1/6模具设计的要点.模具设计的要点（）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢（＃钢应用最广）；合金结构钢（如、等）；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以＃钢制成，内表面镀铬抛光达▽。（）挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图：－1－‘1－1－‘1－1－1－1－’1－φ1－φ‘1在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下：）外锥角φ1：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。）模芯外锥最大直径’1：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。）内锥最大直径1：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，1越大越好，便于穿线。个人整理精品文档，仅供个人学习使用2/6）模芯孔径1：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。一般情况下，单线取1＝线芯直径＋（～）；绞合线芯取＝线芯外径＋（～）。既不能太大，也不能太小。因为过大了，一则形成线芯的摆动而造成挤出偏芯，再则会出现倒胶，既有害挤包层质量，又有可能造成断线。而过小，则易刮伤线芯，也使模具寿命降低；对绞线而言，由于线径不均，模孔1过小时，则是断线的主要原因。通常为加工便利，且模芯孔径尺寸系列化，则多取模芯孔径1为整数。）模芯外锥最小直径‘1：‘1实际上是决定模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度△＝（‘1－1）不能太薄，否则影响使用寿命；也不宜太厚，否则塑料熔体流道发生突变，并且形成涡流区，引发挤出压力的波动，而且易形成死角，影响塑料层质量，一般模芯出线端口的壁厚控制再～1mm为宜。）模芯定径区长度1：1决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计的太长，否则将造成加工困难，工艺上的必要性也不大，一般1＝（～）1，且模芯孔径1较大时选下限，否则，反之。）模芯锥体长度‘1：这往往是设计给出的参考尺寸，从上图不难看出，φ1∕（’1－‘1）∕‘1，亦即‘1＝（’1－‘1）∕【（φ1∕）】。所以‘1可以依据上述决定的尺寸确定，经计算确定‘1的长度，如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角φ1，然后再计算‘1直至合适。（）挤压式模套的结构尺寸如下图：－－′－－－－－－′－φ）模套压座外径：根据模套座(或机头结构内筒直径)设计，一般小于筒径内孔～1.5mm，此间隙是工艺调整偏芯、个人整理精品文档，仅供个人学习使用3/6确保同心度的必要因素，间隙不能太小，否则满足不了调偏的需要；间隙太大也不行，因为太大影响模套的稳固性，甚至在挤出过程中发生自行偏斜。）内锥最大直径′：这是模套设计的精密尺寸之一。其大小必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致，否则组装模套后将产生阶梯死角，这是工艺所不允许的。）模套定径区直径：这又是模套设计的精密尺寸之一。要根据产品直径、各挤出工艺参数及挤制塑料特性来严格设计。一般＝成品标称直径＋（～）。）模套内锥角φ:角φ是由′、及模套长度制约的，角φ又同时受到与其配套的模芯的外锥角的制约，角φ必须大于模芯外锥角～°，若没有这个角度差，便保证不了挤出压力，当然挤出压力也不能太大，因为这样会影响挤出产量，因此角度差也不能太大。角φ和′、一样都不能按参考尺寸设计，因此三个尺寸必须同时精密计算，相互修正，并在加工中依照尺寸和进行调整。）...