器材质量控制点前移实施方案建议由于现在的器材质量控制模式大部分只局限于进货后质量部对器材进行检测，对器材的过程加工缺乏控制手段
器材出现质量问题后， 往往是退回厂家返修或让步， 使公司陷入质量处理的困境
如何才能更好地控制器材质量
一方面需加强本公司的器材检测能力；另一方面更需推行器材质量控制点前移管理模式，监控器材加工的过程， 把好器材源头质量关； 通过“前端质量控制”可有效地减轻器材质量问题给公司带来的压力
一、目前器材质量控制方式存在的问题1、器材质量控制手段单一按现有流程，公司采购的器材（设计选定）经质量部进货检验合格后即可入库、投入生产使用
但以现有的条件， 采购的器材除晶体振荡器外， 大部分器材只是进行常温测试，对环境试验要求、 器材的过程加工缺乏控制手段
只局限于进货后对其进行检测，反映器材可靠性指标的检验项目非常有限，如：器件内部工艺、 使用材料无法检测，质量控制手段单一
2、 与供应商签定的技术协议内容单一，难以约束到器材加工过程设计与供应商签定的技术协议中，明确的是性能技术指标要求，目前是直接引用技术协议做为检验依据，对器材的关键工序需提供什么证明、重要器件使用的质量等级、 过程控制是否需我方参与、供应商更改器材内部结构或器件是否需我方评审等，协议中没有明确要求，对供应商形成不了约束
3、 对重复出现质量问题的供应厂商考核力度不够在进货检验阶段，器材尤其是配套件(电池、电源、充电器、天线 )及单元、模块等供应厂商，出现批次性质量问题的比例达60% 以上
如 386A 、386B 的电源及电池、 1148 的充电器及电池
在出现批次质量问题后，相关部门并没有对供应厂商采取有力手段督促限期改进
供应厂商的数量有增无减， 供应厂商的资质也是参差不齐
截止至2009 年 2 月 8 日，给公司提供器材的供方达396 家，其中合格供方有 309 家(厂家 23
