一般数控机床标配有主轴，司服轴，PLC 轴也即是辅助轴。而与之相应的控制系统是 CNC，PLC，变频器，伺服和电机。所以讲到 PLC 在数控机床上的应用就不得不联系到 CNC，变频器，伺服和电机。他们是一个系统工程，一个有机的整体。 一．随着工业控制的需要及技术的发展传统的 PLC(可编程可编程逻辑控制器)正在发生质的变化，有将 PLC 与 CNC 合二为一的 PAC(programmable au tomu ton cotrollor)的方向发展。使PLC 不仅具有逻辑运算，算术运算，定时，计数及顺序控制，还可以提供数据传送，矩阵处理，PID 调节、SSAII 码操作、远程 I/O、运动控制、网络通信等高级功能，还可以使用高级语言(C 语言、BASIC 语言)编写子程序嵌入 PLC 程序中运行。实质上是一种专业控制计算机。通过PLC提供的宏参数和 CNC系统参数可在PLC和零件加工程序之间传递信息，???以完成某些特定功能。即 PLC 已经渗透到零件加工程序的编辑中去。 单独的 PLC 已经可以完成全部的 CNC 功能，这已经成为现实。但就目前而言，PLC 主要还是在数控系统配置机床上时起一个“接口”作用，包括 MST 功能，诊断功能等，这种功能正在不断扩大。 PLC 在数控系统的实现目前也有好几种方案： 方案一：通用 PLC 带数控功能 这对于需要逻辑控制又需要相对简单的位置控制的用户来说是一个很好的选择，无论是成本和开发都有很多优势，不过通用型的 PLC 大多没有联动和插补指令(部分产品有)，并且不支持 G 代码，无法与 CAD 软件进行接口。 方案二：专用的数控系统 这种系统有很多使用 PLC 的平台加DSP 加FPGA 实现，高档的这种系统可以与 CAD 软件无缝联接，从 CAD 导出来的 G 代码在经过编缉或者不需要编缉下载到控制器内就可以做出各种对应的动作出来。该种系统对于多轴联动控制和插补 G 代码均有很强的支撑能力，同时一般带有显示，可以在运行时同步在显示屏上显示运动的轨迹。 方案三：IPC+数控板卡 这是国内数控厂商的主要形态，有灵活性高的优点，但很多系统不支持标准的 G 代码，而是要用户使用 C、C++语言或者 VC 去编写对应的控制程序，由板卡厂商提供函数库。当然目前大多数情况下是由数控厂商代用户完成这一部分的编程。 这种开发方式的优点是显而易见的，厂商的开发成本低，灵活度高，但是需要厂商提供相当多的技术支持，如果客户数量大后很难有足够的支持能力，所以这类厂商大多都在开发通用的数控平台，并仍然...
