隧道二衬施工问题总结主要汇报内容一、二次衬砌存在问题二、原因分析三、改进措施四、下一步目标一、二次衬砌存在问题1.1混凝土外观质量差存在问题：（1）错台严重，主要体现在二衬和矮边墙接缝处、相邻板缝间、台车窗口部位存有明显错台；（2）二衬的不同部位色泽不一，色差明显；（3）二衬局部存在蜂窝麻面、气泡、漏浆、粘模现象；1.2二次衬砌实体检测合格率低存在问题：根据玉楚公司“关于质量整治提升活动第一次考评结果”数据显示，我项目部二衬实体检测合格率较低，具体数值如下：（1）钢筋保护层合格率为55%，距验收标准合格率相差25%；（2）钢筋间距合格率为42%，距验收标准合格率相差53%。二、原因分析2.1混凝土外观存在问题原因分析原因分析：1、错台（1）二衬与矮边墙接缝处错台：产生的主要原因为矮边墙模板局部变形、加固不牢固，造成砼浇筑后线型不顺直，与二衬台车不密贴。（2）相邻板缝间错台：在曲线段，因台车与衬砌搭接段所形成的固有错台未采取适当方式及时处理。（3）浇筑窗口处错台：台车窗口形成的错台未及时打磨，造成感官上错台严重。2.1混凝土外观存在问题原因分析原因分析：2、色泽不一：存在色差主要原因为未严格落实逐窗浇筑工艺，砼落差较大；混凝土的性能（塌落度）未严格控制。3、蜂窝麻面、气泡、粘模：未严格控制逐窗浇筑，分层振捣的工艺，导致过振或漏振；模板打磨清理不及时、不彻底，造成混凝土表面粘损，出现蜂窝麻面；二衬台车模板脱模剂涂抹不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成蜂窝麻面；模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现蜂窝麻面；混凝土振捣不密实，气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成气泡。2.2实体检测合格率低原因分析原因分析：1、钢筋保护层厚度合格率低（1）主要原因为定位钢筋和保护层垫块设置数量较少，混凝土浇筑过程中对钢筋扰动，造成保护层合格率不高；（2）仰拱钢筋现场安装不牢固，浇筑矮边墙时造成局部变形，在绑扎边墙钢筋时，对仰拱预埋钢筋精调难以到位。2、钢筋间距合格率低卡具使用不规范。2.3现场管控存在问题1、现场管理人员质量意识不足，在关键工序卡控上力度不够，施工过程盯控不到位。三、改进措施3.1混凝土色泽不一、色差明显1、加强原材料质量管控（1）做好原材料的进场控制，确保在同一模二衬中，所使用的砂石料，水泥、粉煤灰、外加剂等原材使用同一批次，避免不同批次材料造成砼颜色不一，色差大的现象发生。（2）每日做好砂石料的含水率检查，及时调整施工配合比，确保水灰比一致。2、重视混凝土拌和控制（1）混凝土开盘后，对首盘混凝土，试验员要对其进行塌落度检测，符合要求后方可批量生产；近期项目部已补充现场值守试验人员，专门负责对到场混凝土的性能进行检测，防止现场工人对混凝土进行私自加水，影响混凝土配比。3、严格落实逐窗浇筑、分层振捣工艺根据隧道断面尺寸情况，我标段二衬台车的窗口设置满足施工高度及长度（12m）要求，各层窗口间高度均不大于2m。混凝土通过泵送至主料斗，再经分流槽、分流串筒入窗，确保混凝土灌入对称入窗，倾落高度不超过2m。浇筑时两边对称分层，左右高差不大于50cm，水平分层厚度不大于50cm。二衬边墙部位振捣施工以人工插入式和机械附着式振捣相结合的方式进行，拱部采用附着式振捣，台车上配置足够的附着式振捣器，同时在混凝土浇筑过程中通过各个窗口进行人工插入式振捣，每一振点的捣固延续时间以混凝土不再下沉，表面呈现浮浆为度，振捣器移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）；附着式振捣时间宜为30秒。在浇筑过程中严格控制间歇时间，上层混凝土在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层10cm,使上下层混凝土之间更好的结合。3.2施工错台1、加固矮边墙模板模板的刚度是保证混凝土浇筑后线型顺直的有效途径，对目前在使用的矮边墙模板进行全面排查，通过加固增加其刚度，对变形严重不满足使用要求的模板予以汰制，从新定制。2、板缝错台处治（环缝）台车初步定位后，再次复测并进行精调。为有效避免错台产生，台车与上一板二衬搭接应控制在5-10cm。对已形成的错台，在错台...
