水泥行业能源管理系统技术方案北京华控自动化系统有限责任公司一、水泥行业能源现状水泥行业是高能耗产业，水泥行业的能源消耗约占世界能源消耗总量的２%。水泥生产企业最大的挑战是能源消耗（热能和电能消耗）,约占水泥生产企业成本的40-70％。而国内的水泥生产能源消耗约占全国能源消耗总量的7％,水泥生产总能耗中,熟料生产约占７0－8０%。在过去的１０年中,水泥综合能耗约下降1２.6%,但是综合电耗下降水平不大，主要原因是水泥行业自动控制水平有了很大的提高,同时也说明了水泥行业的节能潜力巨大。水泥厂典型能源消耗图对一个水泥生产企业而言,管控好每一个生产环节的能源消耗非常重要。能源管理系统可以实时监测出不符合基准值的能源消耗并及时协助您做出调整和优化。把提高能源效率和可持续发展作为机遇来降低成本和提高生产力，使经济和生态环境的和谐发展就成为一件非常有意义的事情。优化能源使用并减少相关成本的能源管理办法包括：实时监测能源消耗并用不同的形式展现（能源消耗报表、柱状图、饼状图）比较不同工厂、不同产线、和不同负载的能源消耗和成本,找到需要优化的环节水泥行业能耗对标分析使用替代能源，如余热发电等制定能源消耗目标和能源使用计划，改善和加强能源管理完善重点能耗设备监测及管理目前大多数水泥厂还缺少一个统一的能源综合管理平台，即集生产调度与能源调度于一体的平台，及能够反应具体能效水平的能耗指标体系。能耗指标体系包括覆盖各种能源使用情况的诸多指标:如能够反映全厂能效水平的可比热耗、可比电耗、单位水泥电耗,单位熟料电耗,单位熟料热耗，ＷＨＲ发电量,单位熟料WHR发电量，CO2排放量，减少CO2排放量等；如能够反映各车间能效水平的单位产量生料磨用电,单位产量水泥磨用电等；如能够反映班组能效水平的各班单位产量电耗等。各个指标应该基于实时的能耗数据进行计算，并通过专门的能源管理系统发布,使每天、每班组、甚至每小时能效指标的具体数值可视化。其次,各系统的数据信息量偏少,功能设计相对简单。各配电室的电能表计,数据还不完善，比如对电能质量的监测,需要改造和补充，实现电能到工序级、重点耗能设备级的计量。现存的系统可扩充性和集团管理方面的功能要求尚未空缺。为了企业的发展,为了能源合理运用，必须建立能源管理优化系统。可持续发展的需要提高能源利用效率的需要提高管理水平的需要节能减排的需要二、用能现状典型水泥企业主要消耗能源为:原煤、电力，还有少量柴油。原煤主要用于熟料烧成系统；电力用于原料破碎与输送、生料粉磨、煤粉制备、熟料煅烧、水泥粉磨、水泥包装、产品出厂等各工序;柴油用于烧成系统点火升温、矿山铲装设备及其他工程机械等。根据大多数水泥企业能源消耗状况的分析,典型水泥企业电力消耗占综合能源消耗量5．９0%，原煤消耗占综合能源消耗量93．６１%,燃料油消耗占综合能源消耗量0.４9％。加强用电、煤的管理和使用,是水泥企业节能管理工作的重要内容。三、能源管理现状生产用煤、用油数据全部进入DCＳ系统多数水泥企业通过健全的DＣS自动控制系统对每个生产工序过程进行实时监测和控制,已达到对各生产工序的用能进行监测和控制的目的。如通过对回转窑煅烧系统的运行参数进行监测、分析,以达到合理利用煤粉,降低煤粉的吨熟料消耗量；并合理调整煤炭能源购入和库存管理,有效减少能源购入资金占有,降低成本起到积极作用。原料数据多数水泥企业的石灰石原料及原煤的计量数据均以接入DＣS系统，可以满足生产控制系统和能源管理系统的使用需求。电能计量多数水泥企业总降电力室有一套一次变检测系统，实现对总降的电源进线的电能工况及各电力室母线进线的电能工况进行监测。相当一部分水泥企业在生产线各电力室层面和重点用能设备层面缺少一套完善的电能采集系统,多数情况下是对特别受关注的重点耗能设备的电能消耗采用定时人工抄表的方式对班次或日用电量的数据进行人工采集和手动计算的方式来进行计量。这种计量方式存在计量数据不准确、人为误差较大等问题，对能源的管控没有太大的实际意义。四、能源管理系统方案华控自动化基于多年能源管理系统实施经验和...
