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GMS知识培训内容：现场5S管理知识、WPO和目视化管理知识、七大浪费、问题解决流程工作场所5S定义：为工作场所的所有物品提供了特定位置，并清除了任何不必要的东西。从而实现工作场所的安全、清洁和工作高效。5S的关注点：设备、物料、可疑物料、物品、工具、墙壁、地面通道、工段园地。“”目的：工作场所组织使工作场所有序化，使偏离标准的情况显而易见，它能消除浪费，使日常工作更舒适、便捷并降低成本。推动BPD五大指标（即安全、人员、质量、响应、成本）工作。5S:目的：方法：整理清除闲置物品红单作业整顿一物一位，位归其位定置管理清扫检查扫除灰尘清洁维持良好工作场所管理5S标准化素养提高自身素质自律5S是一个不断循环的、不断持续改进的过程。——整理清除闲置物品整理的三个重点：工具、库存/仓储（物料）、设备。整理的要点：下定决心、去芜存精。（区分物品的用途，清楚哪些物品用或不用。）整顿——一物一位，物归其位。方法：定置管理整顿的步骤：按使用频率整顿、确定位置、作位置标记。整顿的前提：就是做好WPO及目视化管理。清扫——检查。方法：扫除灰尘。清扫的三个原则：清扫应天天进行、只由本区域的员工进行、尘埃和油脂等就是证据。清洁——维持良好工作场所管理。方法：5S标准化清洁的要领：形成规范的制度，将前3S进行到底，成为一种习惯。并及时检查和总结。素养——提高自身素质。方法：自律素养要点：通过班前会和班后会等的形式，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识。养成按规定做事的良好工作习惯。WPO及目视化管理要领：用颜色区分，使工作现场更有序、舒适，消除安全隐患，减少浪费，提高企业效益。1、地面通道线、区域划线适用项目宽度规格基准颜色大型车间现场主通道100mm黄色仓库区域线50mm辅助通道线50mm可移动物定位线50mm车间小物品定位线50mm闲置物50mm不合格品区域线50mm红色废品50mm待修理品50mm危险化学品50mm工段班组物品定位线10mm蓝色桌面物品定位线10mm适用项目宽度规格基准颜色警告警示、危险区域50mm配电柜50mm坑道周围50mm合格品区域线50mm灭火器50mm消防栓50mm垃圾桶50mm白色清扫工具50mm2、定位线工段园地区域地面定位线工段、班组桌面物品定位线规格颜色形状宽50mm蓝色以工段占地面积为标准进行划线或粘贴定置纸规格颜色形状备注宽10mm蓝色可按形状进行定置，按规格线宽即可3、工作现场定置•在班组工作场地或可疑物料区等现场，定置要求如右图所示。•注：在wpo标准中，尽量避免出现边角，但在我们实际应用中出现边角也是可以的。可移动物品按右图标准定置。如：小推车、人力叉车、电叉、油叉等。注：线宽按标准即可，要留物品出入口和标识方向箭头。两个或以上的数量应标明序号。工具目视化•在SGMW里工具的定“”置有个别名叫影子法。即按照工具的形状来做出模子，对工具进行定置。在工具位置前加上标签，标签最好标明名称和规格。以方便拿取和存放。这也是5S里“整顿中，一物一位，”位归其位的前提。七大浪费浪费：是一种不增加价值或不是提高产品质量的行为。企业的七种浪费有：1、等待浪费2、纠错浪费3、过度移动4、过度物料移动5、过度加工6、过度生产7、过度库存正所谓，时间就是金钱。在生产过程中，存在着物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。1.等待浪费纠错所需时间是等同在原动作时间上额外增加的时间。相当于正常完成工作时间的两倍。显而易见，这增加了产品加工的不必要的时间。又比如：我们装配车间在装配产品时，把某个零件装错了，而且是批量。发货到了客户那里。发现问题以后我们需要拉回返修。消耗了大量时间、人力、物力。这就是一个典型的纠错浪费！2.纠错浪费实例：生产过程中如：物料摆放离工位较远，员工在换取物料过程中的走动的距离较远。操作中多余的动作等。消耗了较长时间，形成了过度移动浪费。3.过度移动实例：生产现场物料摆...