制品缺陷 原因分析 应对措施 变形 1 ．注塑压力过高 2 ．熔体温度过高，塑件在急冷过程中会残留大量内应力而导致变形 3 ．保压压力过高，塑料件成型时的内应力会过高，脱模后内应力的不均衡释放将使塑料件翘曲变形 4 ．保压时间短 5 ．模具的型腔和型芯温度不平衡 6 ．型腔拉模或模具的脱模斜度不够，模具光洁度不够 7 ．产品装箱位置或包装不合理 8 ．堆放产品，纸箱压坏导致产品变形 1 ． 适当降低注塑压力 2 ． 适当降低熔体温度 3 ． 适当降低保压压力 4 ． 当增长保压时间 5 ． 调整冷却系统使模温达到平衡 6 ． 调整合适的脱模斜度，修模使模具光洁 7 ．正确装箱或改进包装 8 ．产品堆放不超过规定高度；改进包装 制品缺陷 原因分析 应对措施 飞边 1 ． 合模力不足 2 ． 料温太高 3 ． 模具缺陷 4 ． 工艺控制不当（注射速度太快、注射压力过大，时间过长，充模速率不均衡，加料量过多，润滑剂使用过量） 1 ． 提高锁模力；在满足注射质量的前提下，还可以降低注射压力或降低注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数 2 ． 适当降低料筒、喷嘴及模具温度 3 ． 检查模具、尽量精密加工模具及研修模具，减小模具间隙 4 ． 降低充填速度，特别是降低接近充填完成时的充填速度；降低注射压力和保压压力，可以减少所需的锁模力；避免使用太低的塑料温度，否则可能需要更高的注射压力。操作时针对具体情况采取相应措施 制品缺陷 原因分析 应对措施 杂料 1 ． 料筒没清洗干净，一般在先打的几只产品有杂料现象 2 ． 回料中混有杂质 1 ． 彻底清洗料筒 2 ．粉碎前要先把杂质清除，粉碎后不能混装，加工时控制回料的使用量 制品缺陷 原因分析 应对措施 气泡 1 ． 模具的排气系统排气不良或堵塞 2 ． 流道过长、过细，或流道中有贮气死角 3 ． 多腔模具 4 ． 注射速度过快 5 ． 熔体温度过高，引起熔体降解产生大量气体 6 ． 原料中含水分较多或粉末料太多 7 ． 回料加入过多 8 ．塑料件上有厚薄悬殊过大的部分 1 ． 检查排气系统，或疏通被堵塞的通道 2 ． 缩短和加大流道，去除流道中的死角 3 ． 如各型腔的大小不一致必须注意浇口大小与塑件质量成正比 4 ． 适当降低注射速度 5 ． 降低熔体温度 6 ． 干燥原料，筛除粉末料 7 ． 控制回料加入量 8 ． 设计时要注意避免塑...
