1 光亮酸性镀铜电镀溶液的性能总会随着使用而不断变化，其影响因素甚多。 要想使镀液性能指标保持在最佳或良好状态，就应及时进行调整。 调整依据可来自三个方面：其一，凭经验，依据镀层状况得出结论；其二，凭化验结果；其三，凭试验结果。经验往往具有局限性，经验的积累要有相当的实践经历和总结能力；而对一项新工艺，刚开始使用，则谈不上经验。 分析化验结果的准确性受多方面因素影响，如分析人员的素质、水平与熟练程度、分析手段、分析方法等。而现代电镀广泛采用的多种复配的有机添加剂、 光亮剂等几乎无法分析。 分析化验有时是必不可少的， 如合金电镀时镀液及镀层中合金组分的比例，难以用其它方法判定。 但若凭一个不准确化验结果来调整镀液，有时也会搞得一塌糊涂。 镀液性能变化后必然要从镀层上反映出来，要想从一张试验试片上反映出宽电流密度范围内的镀层状况，最简单的办法还是赫尔槽试验。利用 250mL赫尔槽试验，是笔者几十年搞新工艺、添加剂开发及日常维护镀液的最主要手段。本文就最常用镀种如何利用赫尔槽试验来调整镀液加以小结，供同行参考。该镀种镀液成分简单， 但却是很难维护好的镀种。 笔者考虑生产成本，一直采用国产心型光亮剂， 并不断对其配比、 光亮剂组分加以完善改进。采用“中酸、中铜”工艺装饰性电镀，调整得当时，赫尔槽试片1A搅拌镀 5min，试片能达到全光亮且具有较好整平性，生产中允许DK可达 5A／din2 。电源应是低纹波的。2．1 铜含量判定光亮酸性镀铜， 应有足够的阴极浓差极化， 才能有好的分散能力和宽的光亮范围，硫酸铜的含量以150g／L 一 170g／L 为宜。2．1．1 2A 静镀 3min，高端应有 1cm左右烧焦。用细玻棒在试片表面大约 1s 来回搅拌一次，则无烧焦，铜含量基本正常。冬季气温低时，搅拌情况下允许约3mm左右烧焦。2．1．2 若 2A 静镀无烧焦，则铜含量过高，应稀释镀液，补加硫酸和开缸剂。液温低于10~C时，镀液中铜含量过高，阳极溶解不良，阳极极化过大，铜阳极还易钝化。2．1．3 若静镀烧焦大于1．5cm，则铜含量不足，应试验补加硫酸铜至烧焦约 1cm。2．2 硫酸含量判定新配镀液时，硫酸以5o L 一 6o L 为宜。过多，光亮整平性差；过少，电导率低，低DK区光亮范围变窄，阳极易钝化，在正常镀液作赫尔槽试验时， 应对所用电源及直流导线， 记录不同液温时电流与电压的对应数据，以便作为日后的判断依据。不能加入，可按0．1Ⅱ1L／L一 0．2mL...
