先进企业经验为我所用 一汽解放的精益化变革 今天，当您步入卡车厂生产现场，明亮、整洁、宽敞、有序、高效的环境氛围，让人难以相信这个54 年的老企业所发生的变化
在每一个车间，您都会为问题显现化的各种目视信息所吸引；会为现场员工介绍他们开展的“等车距布置”、“一个流”、“店铺管理”、“精益配送”、“标准化作业”等TPS方法所折服；会为操作者、班组长、现场工程师、车间主任等一大批自主改善人才的形成所感动
短短几年的时间，以卡车厂作为分、子公司培训TPS 方法，训练自主改善人才的基地，全面推动解放公司各单位TPS 的学习与运用，形成了良好的推进氛围，TPS 的理念和方法已被干部和员工所接受和认同，TPS 的巨大效应已被现场发生的深刻变化和必将被持续地改善进一步证明
请进丰田专家——开展TPS 技术支援一汽经历了三次学习TPS， 在工作中引入了很多好的会， 有幸接触了轿车公司开展的TPS 学习， 大家对轿车公司东西， 如变速箱厂的“ 一人多机操作” 和“ 一个流在生产组织、产品质量、现场环境、员工队伍等所发生的巨优化”
这些管理方法在集团内部也进行了大范围大变化感到震惊， 初步领略到了 TPS 的魅力
随即解放公司的学习推广， 并总结了很多好经验
但坚持不够深开始以5S 和目视管理为切入点， 学习丰田管理模式
没有固化为一汽的生产方式
这里面有环境、观念、机制、体系等综合因素
2003 年 5 月和8 月， 解放公司邀请丰田现场改善专家朝仓先生对车身厂现场进行问题诊断
他指出，TPS 不是模仿出过去解放公司很好学， 又很杂学， 今天学美国的、来的， 简单的模仿只能是一种形式
不清楚改善目的、不明天学德国的、后天又学日本的
每一次都仅仅重掌握改善方法、改善人才没有培养出来，TPS 的学习与推视短期效益、急于求成， 今天学习明天就要成绩，进是不会有好结果的
怎么做才算是TPS,
