第四节 丝网印刷常见问题及解决办法 一、丝网印版常见故障的分析 在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。 故障 原因 解决办法 版 膜 有 针孔 丝网脱脂不良，除垢不净 将丝网清洗干净，新丝网应粗磨后除油脂 底版不洁，晒版玻璃上有污物 清除阳图片和真空晒版架玻璃上的尘土污物，检查玻璃有无划痕 涂胶速度过快 缓慢均匀地上胶，每个行程之后，丝网转 1 8 0 度 感光胶涂布时有气泡或污物(直接法) 均匀搅拌混合感光胶，使气泡溢出，或缓慢涂布，过滤去除污物 显影时膜面起泡(间接法) 动显影盒，以消除干膜下的气泡 贴膜时膜面不平(直间法) 贴膜时的垫版要平整，并使用无缺口，边缘平直的刮刀贴膜 丝网纤维上有水，干燥不良 在规定的温度下，彻底干燥丝网 曝光不足 将丝网清洗干净 胶膜厚度不够 增加上胶次数 感光胶失效 更换新感光胶 版 膜 粘 网不牢 丝网脱脂不良，除垢不净 将丝网清洗干净 干燥时间不够 在规定的温度下彻底干燥丝网 冲洗不合适 按感光胶使用说明检查冲洗温度 曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验 版膜曝光过度(间接法) 减少曝光时间，进行曝光试验 曝光光源温度过高，使干膜发生热硬化，影响版膜的粘网性(间接法) 适当地增加灯距 涂胶不均匀(直接法) 提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶 丝网过粗 选择较细丝网 成膜剂与感光剂混合不均，感光胶放置时间过长 搅拌混合均匀，并检查其配比，检查制造厂家规定的贮存期限 显 影 时 脱膜 曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验 曝光前感光胶未完全干燥(直接法) 涂胶后，待胶膜彻底干燥后再曝光 丝网脱脂不良，除垢不净(直接、直间法) 丝网清洗干净 显影液温度过低(间接法) 提高显影液温度 显影液浓度不足(间接法) 换用新鲜显影液 曝光时曝光面错放(间接法) 应是干膜的片基与底版密接图文部 图文部分网孔不通透 感光胶配制与使用间隔过长 缩短使用间隔期 涂胶不均匀(直接法) 提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶 涂胶、干燥的场所过分明亮(直接法) 尽量在较暗、无紫外光照射的场所操作 涂胶以后的网版搁置较长时间才进行曝光(直接法) 网版涂胶后应立即曝光，或按感光胶使用说明确定最长搁置时间 涂胶后的网版偶然曝白光(直接法) 涂胶后的网版应避光...
