醋酸乙酯在固化剂与稀释剂中的应用要求VIP专享VIP免费

醋酸乙酯在固化剂与稀释剂中的应用要求一、PET或VM-PET薄膜作为中间层材料复合时其两面的表面处理度不能忽视根据上述现象我判断：因为PET本身是极性材料，按常理表面处理度应该能够达到42达因，但是在加工PET薄膜的过程中，加工厂家在PET粒料中加入一些增塑剂及其它一些助剂，而这些助剂的不稳定性，因而助剂慢慢从PET表面析出，造成PET膜表面处理度下降，影响了剥离强度．【助剂，如乙酯等要保持性质稳定】二、稀释溶剂纯度对复合的影响龙港一家彩印厂一直使用的镀铝膜专用粘合剂，最近发现复合的包装袋有异味，通过技术人员仔细分析，检测最后得出的结果却是乙酸乙酯里含有17％的甲苯，那时甲苯价格比较便宜，乙酯比较贵，溶剂商为了追求高利润，往乙酸乙酯里掺甲苯造成大量的包装袋无法使用。另有一家彩印厂使用的铝膜专用粘合剂，发现复合的包装袋出现不干的现象，剥离强度也较差，造成的大量包装袋报废。通过现场复合试验查找原因，并对溶剂进行检测，最后发现是乙酸乙酯含醇量过高超过了1％，醇含量过高，大量的消耗了固化剂，引起主剂与固化剂比例失调。作为聚氨酯粘合剂可以用多种溶剂进行稀释，如乙酸乙酯、甲乙酮、甲苯、丙酮、乙酸丁酯等。但选择溶剂时要考虑的因素较多，不仅要考虑相溶性（溶解性）问题，而且还应考虑安全因素、卫生性因素以及成本等方面的因素。从食品包装材料的角度上考虑，为防止溶剂残留而产生臭气，最好使用纯度较高的乙酸乙酯。配制工作胶液时所使用的稀释溶剂必须不含水份或者带有—OH、—COOH、—NH2基团的成份，这是因为聚氨酯所含的NCO基团可以和活性氢原子反应，这些反应会消耗固化剂，使固化剂参与和胶水反应的量减少，同时又放出了CO2，使胶层包含气泡，对于干式复合极为不利，往往造成表面不干等质量问题，影响粘合强度。所以在复合过程中一定要对稀释剂做好检测。不同的双组份聚氨酯粘合剂对水或醇的敏感度都不一样，就拿镀铝膜专用粘合剂，对水或醇的敏感度在0.5～0.8％的范围，如果超出这个范围，就有可能造成不干的现象，而一般厂家的PU胶粘剂的敏感度在0.7～1.0的范围，如果敏感度范围越高，粘合剂的柔韧性就越差，复合的产品有时会发硬发脆。但是敏感度过小，对乙酸乙酯溶剂含水或醇含量的控制就必须很严格，不然很容易出现不干。目前市场上出售的乙酸乙酯含水、醇的总量一般在0.5％以下，如果在0.5％以上，可以判定这个溶剂不合格。国家标准GB12589规定一级品水份含量不超过0.2％，二级品不超过0.4％。三、聚氨酯油墨对复合加工的影响聚氨酯油墨的组成：颜料、聚氨酯树脂、助剂、溶剂等。聚氨酯油墨的稀释溶剂组成成份一般有：丁酮、乙酯、丁酯、异丙醇、甲苯等。聚氨酯胶粘剂的粘合机理：主剂是带-OH封端的聚氨酯与固化剂带-NCO封端的聚氨酯反应生成较大分子量的聚氨酯而形成粘合力。因此带-OH的醇类及带-NH2的物质对复合后加工干扰较大。同样道理油墨中聚氨酯树脂本身也是-OH封端，也能与聚氨酯胶粘剂固化剂起反应。因此不难解释上述两个例子中的现象。解决方案:一、首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必需要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。二、配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋的质量保证，另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量（增加比例是固化剂量的5％-10％之间，也就是说加1公斤固化剂需多加0.05-0.1公斤固化剂）以保证胶粘剂主剂与固化剂充分交联。p2o5除乙酯的水，分析：P2O5可与水反应生成磷酸。该反应消耗水。生成的磷酸有吸水性，可以进一步除水。酯化反应生成物中有水，磷酸可使水减少从而推动反应向正方向进行。所以不用担心磷酸会磷酸引起乙酸乙酯的水解（磷酸可代替作为制取乙酸乙酯的催化剂）。有一个前提，加入的P2O5需过量。乙酸乙酯要水解，必须在无机酸或碱性条件下才能进行，什么“乙酸乙酯在空气中水蒸气以及少量的碱性气体(如:氨气)作用下水解”纯属胡扯！塑料的主要成分是合成树脂，向我们一般用的塑料中含有大量的聚氯乙烯，而聚氯乙烯是氯乙烯加成聚合而成的，...