持续改善案例分析 [编辑] 案例一:持续改善方法在汽车制造企业分析[1] 以某汽车制造企业的代表性案例来讨论导入Kaizen的工作方法和收益。 案例一：总装交替式物流Kaizen 持续改善。改善行动的步骤如下： 1.第一步，环境审视 到2006 年，本领域已经陆续成功导入了TQM、TPM、JIT、PD、Proposal 和QC等管理体系并已在实践中持续应用，导入Kaizen 具备了环境基础。 2.第二步，确定任务和把握现状。 2006 年，物流领域实施了以改善物流配送方式优化总装工位布局为主题的“APOLO”改善行动。总装线边物流配送方式实现了“交替式物流”的转变，年收益8 万元。但总装工位布局的改善尚未全面展开。 3.第三步，数据分析 通过经济分析，当总装工位改善实施后，将会带来年收益28 万。通过总装工位和物流配送的集成改善，投资回收期将会缩短到0.9 年。如下图所示。 通过对2007 年全年运行情况的工时分析，2008 年建立了交替式物流改善行动项目。项目目的是提高劳动生产率，降低物流综合成本；目标是物流资源比2007 年节省10%、总装 1的绿色工位实现 70%、创建物流持续改善的工作机制。 按照线边配送流程，现场分析针对收获、理货和和线边供货等 3 个环节展开。 （1）收货：收货区由直送零件、KD 件、动力总成件和同步件等 4 个区域组成。影响效率的问题集中在到货卡车不均衡、叉车操作面积不够、站台区人车混流、操作区域布置不合理和空容器返空管理薄弱等方面。 （2）理货：理货方式有同步配送和动力总成件叉车理货、高消耗件叉车理货、低消耗件手动搬运车理货和大体积件地面理货等 4 种方式。影响效率的问题集中在不按标准规程操作、超市内零件摆放不规范等两个方面。 （3）线边供货：线边供货采用小件牵引列车式、成捆件牵引列车式、大件牵引列车式和大件叉车式等 4 种线边供货方式。影响效率的问题集中在不执行操作规范、牵引列车上的零件位置与线边布置不符、随意移动线边工位器具的位置等三个方面。 为了合理调配资源，对上述问题进行优先级排序，力求事半功倍，提高改善效果。 选取能够反映真实运作状况的时间区间，进行工时测算和统计分析；基于量化数据，建立主要障碍识别表。通过加权计算，识别主要矛盾，为建立解决方案构筑基础。 4.第四步，研究和建立解决方案 （1）工时分析：工时分析的方法是根据 作业指导书拆分操作环节，对每一个环节的工时进行实操计时，连续考察记录一个合理的时间周期；对一个周期...
