五大核心工具培训笔记一、 SPC（统计过程控制） 百分比很低、仍不满足需要水平常，导入 PPM
并非针对整个过程都讨论SPC，而只是针对特别特性
这里的“过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是 Cpk（而对大的“过程”，则用 PPM 即可）Cpk≥≥Ppk：可接受； Cpk≤：不可接受； PPM：120“过程的呼声”：现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）
变差的来源：就是“5M”（人、机、料、法、环）
变差存在是不可避开的，是客观存在的，不可怕
可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）
我们都知道，针对某产品而言：“质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）
全检并不能保证百分之百合格,一般在 100PPM
若一段时间内均在动态分布范围内，则可减少检验量或检验人员；若某天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验
标准差（δ）：决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积
丰田的 PFMEA 很简单：总 5 分，而本田则复杂的多
通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大
其他公司都引用 SPC 的知识及要求，而SPC 相对独立
会产生变差的原因：普通原因和特别原因
普通原因：5M 的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）
特别原因：偶然的、非正常原因引起（在很短时间内发生，如忘记加油等）但特别原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）
⊿我们要把特因消灭掉，仅关注普因
方法：1、不常常变动岗位；2、持续人员稳定而不流动；3、不随意变换客户及产品……（公差）：≥可接受；可控范围为～；≤不可接受
X—R 图：取 25 组以上数据进行更客观（常用 5 个左右数据一组）
通过 X—R 图： 1
能反应特别原因及其出现的时间；2
做反应其分布分布宽度（6δ）；3
能反应过程能力指数（）
常用控制图类
