五大核心工具培训笔记一、 SPC（统计过程控制） 百分比很低、仍不满足需要水平常，导入 PPM。并非针对整个过程都讨论SPC，而只是针对特别特性。这里的“过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是 Cpk（而对大的“过程”，则用 PPM 即可）Cpk≥≥Ppk：可接受； Cpk≤：不可接受； PPM：120“过程的呼声”：现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）。变差的来源：就是“5M”（人、机、料、法、环）。变差存在是不可避开的，是客观存在的，不可怕。可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）。我们都知道，针对某产品而言：“质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）。全检并不能保证百分之百合格,一般在 100PPM。若一段时间内均在动态分布范围内，则可减少检验量或检验人员；若某天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验。 标准差（δ）：决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积。丰田的 PFMEA 很简单：总 5 分，而本田则复杂的多。通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大。其他公司都引用 SPC 的知识及要求，而SPC 相对独立。会产生变差的原因：普通原因和特别原因。普通原因：5M 的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）。特别原因：偶然的、非正常原因引起（在很短时间内发生，如忘记加油等）但特别原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）。⊿我们要把特因消灭掉，仅关注普因！方法：1、不常常变动岗位；2、持续人员稳定而不流动；3、不随意变换客户及产品……（公差）：≥可接受；可控范围为～；≤不可接受。X—R 图：取 25 组以上数据进行更客观（常用 5 个左右数据一组）。通过 X—R 图： 1.能反应特别原因及其出现的时间；2.做反应其分布分布宽度（6δ）；3.能反应过程能力指数（）。常用控制图类型：1.计量型数据。2.计数型数据。分组中的样本（如 5 件产品）未受特因影响或全受特因影响。R 值越小越好（R=0 是最好的结果）。找出坏的原因是必须的！找出好的原因也很必要，后续加以利用（持续改进嘛）。R 值超上限，质量在恶化！X 值超上限，生产在恶化！越往中间集中是件好事情；越往两边走，越不理想或必须马上整改 在取值测算 Cpk 时，应在一台设备上某一特定点，如冲床加工工件 A（如图），取样时则必须在 1 号位取连续样，而不可将 1、2、3、4、5 各取一件分组评判。 （1） ...
