数控加工中关键因素分析报告VIP专享

数控加工中关键因素分析数控加工作为一种先进的加工方法，被广泛地用于航空工业、舰船工业、电子工业等高精度，复杂零件的加工生产。在数控加工中，从零件图纸到加工出合格的零件，是一环套一环既复杂而又严密的过程。每个阶段的某个环节出问题，都会使加工过程中断。下面结合具体加工实例分 3 个阶段，对数控加工过程中一些关键因素进行分析，以使我们能对数控 加工加深了解，对加工生产有所帮助。 1 工艺处理阶段 一般所用的数控机床，大多都不具备工艺处理能力。数控加工工艺处理的目的和普通机床类似。但由于数控机床加工过程的每一细节都必须预先确定，加工自动完成。因此，与普通机床的工艺准备相比，有着其自身的特点。 1.1 对刀和换刀 普通机床加工零件时，刀具与工件的位置关系是通过量具与手轮相互配合加以确立的，假如刀具位置不正确，可由操作者随时加以调整。而数控加工，一次装夹，有多把刀具参加加工，为确立各个刀型等参数输入到计算机中，计算机通过坐标变换，使每把刀具与工件建立起对应关系。对于普通加工，对 刀问题不作为重要因素考虑。对于数控加工，只要使 用程序加工，就必须对刀，否则就会发生严重后果。普通加工换刀往往是通过操作感觉来控制，而数控加工必须仔细考虑换刀位置，以防发生碰撞。 1.2 装夹方式的选择 考虑到数控加工每次装夹都必须重新对刀，这样会大大增加辅助加工时间，影响加工效率，同时也是对数控机床功能的“浪费”。所以，在数控加工中，尽可能做到一次装夹后，能加工出全部的待加工表面，以充分发挥数控机床的功效。现以某零件部分加工过程予以说明。 设备：绍布林数控加工中心。 刀具：①粗车外因刀、②精车外因刀、②粗扎糟刀、④精扎槽刀、②中心钻、⑧钻头、⑦镗刀、⑧切断刀。 夹具：气动三爪卡盘。 零件加工表面如图 1 所示，用粗实线表示。加工路线：毛坯(棒料)① 粗车端面、外因⑤中心孔⑧钻孔②粗扎槽④精扎槽⑦铿孔②精车外圆、端面⑧切断。 采纳数控机床完成上述加工只需一次装夹，而用普通机床加工，通常需 4次装夹。 1.3 刀具设计 与普通加工刀具相比，数控加工的刀具有以下的特点。 (1)数控加工简化了刀具设计 以加工实例分析，加工表面如图 2 所示，用粗实线表示。 为了保证位置、尺寸精度，普通加工只能采纳双刃成型刀，利用车刀本身的精度，来保证零件的加工精度。而采纳数控加工，由于机床能够准确地控制刀具位置，所以可以采纳单刃刀代替双刃成...