APQP 产品质量先期策划：第二阶段 APQP 产品质量先期策划：第二阶段 第二阶段：产品设计和开发 本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性进展到接近最终形式时的要素，即使是在设计由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。 一个可行的设计应能满足生产量，工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。 本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审 在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。 设计部门输出(作为第二阶段的输入) 设计失效模式及后果分析 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件控制计划 工程图样(包括数学数据) 工程法律规范 材料法律规范 图样和法律规范更改 产品质量策划小组输出(作为第三阶段的输入) 新设备、工装和设施要求 产品和过程特别特性 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持 设计失效模式和后果分析 DFMEA 是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术，DFMEA 的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA 是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA 的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和做出必要补充、改变和删减的机会，利用 FMEA 手册，还应评审 A1 中的设计 FMEA 检查表，以保证已考虑合适的设计特性。 可制造性和装配设计 可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计) 制造和/或装配过程 尺寸公差(要求到什么程度，分承包方是否可接受，价格是否可接受) 性能要求(要求到什么程度，是否可接受) 部件数(多或少) 过程调整(最佳化) 材料搬运(最小化) 产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素 设计验证 设计验证验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。 主要针对对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观 应有验证计划 验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告 设计评审 设计评审是由供方设计工程部门领导并且应包...
