混凝土施工记住这些要点绝对不会出错1、混凝土施工中实际施工要点在实际施工中，首先可能遇到的施工问题是混凝土各成分称量不准；其次是未按粗细骨料实际含水率的变化进行施工配合比的换算，这样必定会改变原理论配合比的砂石比、水灰比及浆骨比。这些都直接影响混凝土的和易性、粘聚性、密实性以及强度等级。原材料汇合上料的顺序:当没有外加剂和混合料时，依次进入上料斗的顺序为粗骨料、水泥、细骨料。当掺有混合料时，其顺序为粗骨料、水泥、混合料、细骨料。当掺干粉状外加剂时，其顺序为粗骨料、外加剂、水泥、细骨料。混凝土拌制需大于等于规定的混凝土搅拌的最短时间。当混凝土符合相关要求时，拌和物需搅拌均匀、颜色相同，具有良好的粘聚性、流动性和保水性，不离析、不泌水。若不符合要求，应查找原因，及时调整。并要求有专人负责拣除超尺寸颗粒、土块及其它杂物；混凝土浇筑要振捣密实，不得有漏振或过振，特别是内模不可有漏振现象和出现模板跑浆。待混凝土强度足够，及时人工凿毛，要求去皮露骨。当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。检查数量按每工作班抽查不应少于一次。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。三是混凝土摊铺运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好模板的槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀，摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的 10%。施工间歇时间不得过长，一般不应超过一小时，因故停工在一小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑。2、混凝土施工中危害预防及应对方法混凝土产生表面气泡是由于施工过程中所采纳的沙子过细，或者铺料过厚，振捣时间间距过大，密度和时间不足所导致的，混凝土的气泡还并未完全的从混凝土中排出，尤其是在一些弯曲和斜面的地方，因为模板本身的原因，气泡就更难顺利排出，所以出现这种气泡的现象不在少数。为避开气泡产生，施工中要选用细度模数在规定范围内的砂子，确保砂子的各项指标符合要求以后，按施工配合比进行试验以确定，尤其是要注意控制外加剂的掺量控制，在混凝土的振捣的施工中，需要注意，厚度要控制在限定范围之间，振捣不能出现欠振现象。混凝土拆模以后，假如发现了气泡需要及时进行处理，实际操作是采纳刷毛，首先使用清水润湿，再用强度高于混凝土的水泥砂浆对气泡进行填补，最后压光滑。对于个别的不影响施工质量...
