1. 目的发现、评价产品设计过程中潜在的失效和后果；找到能够避开或减少这些潜在失效发生的措施；制定书面设计 FMEA 文件，把找到的措施付诸实行，确保用户满意.2. 适用范围适用于与汽车用钢有关的设计潜在的失效模式及后果分析。3. 术语DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析。4. 职责与要求4.1 职责4。1。1 设计 FMEA 文件由产品策划小组负责人组织编制。4.1.2 各部门依据新出现的失效及产品及过程更改等信息及时反馈给 APQP 小组长.4.2 要求4.2.1 设计潜在失效模式及后果分析是将讨论人员的思维过程法律规范化、文件化.要求对执行《产品质量先期策划控制程序》的研发型新产品、有特别特性要求和类似产品用户抱怨较严重的改进型新产品编制设计 FMEA 文件。4.2。2 设计潜在失效模式及后果分析应在一个设计概念提出/批准之后，即在产品设计阶段。而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改,并最终在产品设计完成之前全部结束。4。2。3 设计潜在失效模式及后果分析应为推举和跟踪降低风险的措施提供一个公开讨论形式。4。2。4 新产品研发推广中心、技术质量部、生产厂等部门对新出现的失效及产品、过程更改等信息及时反馈给 APQP 小组长。APQP 小组长建立“失效模式台帐”，始终收集用内外部质量失效模式并登录在“失效模式台帐”中,更新维护“失效模式台帐"；组织 APQP 小组根据更新的相关信息，对 FMEA 文件做动态管理。5. 管理内容5。1 由讨论项目负责人（组）组织牵头,项目各参加部门代表(需要时包括用户代表—含下工序代表）参加，开展设计 FMEA 活动。5。2 根据讨论思想、特别特性和关键产品性能，按各讨论节点列出设计 FMEA的关键控制性能并填写《潜在失效模式及后果分析（设计 FMEA）》表。5.3 评价这些失效对用户产生的后果。5。4 现行设计控制列出预防措施,设计确认/验证(DV)或其它活动,这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是恰当的。现行控制方法是指那些已经用于或正在用于相同（或相似)设计中的方法(设计评审、失效与安全、可行性评审、样件试验和使用试验等）。有两种设计控制方法：5.4.1 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现,或减少其出现率；5.4.2 探测：在大生产试制前，查出起因/机理或失效模式并对此在设计中加以考虑并提出纠正措施；5.5 严重度(S）。故障（缺陷）的严重度(S)分 10 级。分级标准参见附表 1;5.6 频度(O）。...
