第五篇整理整顿与5S活动1、整理整顿的重要性2、5S运动的兴起3、5S运动的实施4、如何推行5S5、5S实施的技巧6、实施事例与成果7、5S活动案例一、整理整顿的重要性到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。我们从几个不良现象加以剖析：1、仪容个整或穿着不整的工作人员.有碍观瞻，影响工作场所气氛。.缺乏一致性，不易塑造团队精神。.看起来懒散，影响工作士气。.易生危险。.不易识别，妨碍沟通协调。2、机器设备摆放不当.作业流程不流畅。.增加搬运距离。.虚耗工时增多。3、机器设备保养不良.不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。.机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。.机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。.故障多，减少开机时间及增加修理成本。4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放.容易混料——品质问题。.要花时间去找要用的东西——效率问题。.管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。.增加人员走动的时间——秩序与效率问题。.易造成堆积——浪费场所与资金。5、工具乱摆放.增加找寻时间——效率损失。.增加人员走动——工作场所秩序。.工具易损坏。6、运料通道不当.工作场所不流畅。.增加搬运时间。.易发生危险。7、工作人员座位或坐姿不当.易发生疲劳——降低生产效率增加品质变异之机遇。.有碍观瞻，影响作业场所士气。.易产生工作场所秩序问题。从以上种种不良印象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：1、资金的浪费。2、场所的浪费。3、人员的浪费4、士气的浪费。5、形象的浪费。6、效率的浪费。7、品质的浪费。8、成本的浪费。因之如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就的要重视[整理、整顿、清洁]的工作，并彻底的把它做好。5S的功能：（一）提升企业的形象.整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客。.由于口碑相传，会成就感。（二）提升员工归属感.人人变成有素养的员工。.员工有尊严，有成就感，.易带动改善的意愿。.对自己的工作易付出爱心与耐心。（三）减少浪费.人的浪费减少。.场所浪费减少。.时间浪费减少。.以及以上所陈述的几种浪费。减少浪费就的降低成本，当然就是增加利润。（四）安全有保障.工作场所宽敞明亮。.地上不会随意摆放不该放置的物品。当然安全就会有保障。（五）效率提升.好的工作环境。.好的工作气氛。.有素养的工作伙伴。.物品摆放有序。不用找寻。效率自然会提升了。（六）品质有保障品质保障的基础在于所任何事都要[讲究]，不[马虎]，5S就是哟啊去除马虎，品质就会有保障。二、5S运动的兴起20世纪未，「日本制」的产品遍布世界每一个角落，许许多多的经济专家及管理者不禁要问，他们是怎么啦？当然这其中的因素很多，有因缘际会的机遇，但更大原因应该是他们不断的追求效率，不断的追求质量，不断的研究发展，也因不断的研究发展才能争取更大的市场空间。也因不断的追求效率与质量，才能降低成本，创造更大的企业利润。在追求的过程中有两个特色：1、循序渐近从基础做起，如5S运动的产生。2、全员参与从基层做起，如QCC活动，提案改善活动等。「5S」对某些人来讲出许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做，或不彻底去实施，就不会有效果。再者实施「5S」如缺乏实施前的规划与准备，加上推动及实施人员具有的共识与决心，往往也会流于虎头蛇尾，所以实施「5S」应让其形式化→行事化→习惯化等到到了习惯化后，一...
