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指导思想：1、精益思想，厂内物流在本着利润来源于成本降低的不断追求中，运用精益的分析工具，诸如VSM对周期性的现状和未来目标对比，来发现系统或流程中的浪费根源。运用LEAN并持续改进，减少浪费，不断建立一个高效、高敏感，高流通能力的物流系统。2、创新思路。从原有重视在线库存、设施设备先进性及配送的管理思维，调整为强化物料各环节的流通机能的物流新体制。方案总体思路：1.以物料为核心：通过对物料包装及物料配送方式的转化，并充分考虑厂外物流在包装、库存、运输方式、TPL布点、供应商分布情况等方面；构造柔性、健壮、快捷、高效的厂内物料配送系统；使之在现有基础上能够满足公司不断增加的产品系列、不断增加的产量。2.双层互动，力保柔性循环配送：操作层通过VSM、IE、VE使作业环节最小，并且配合于包装、运输、管理流程的标准化，使配送通道中物料流通性最大化。信息层通过PVS信息平台、CMMS系统与操作层不同结合形成VMI、KITTING、JIT等配送模式。充分的运用这些配送模式来实现装配车间内实现一个流或单件流，达到生产线边库存最小化，柔性最大化。实施方案为求精益和柔性先对零件进行划分分类，以标准和统一的方式进行开展。按零件所属特性、零件形状、性状、价值、配送频次等划分归类为标件及小件、特殊大件、一般性大宗零件、易盗件、辅料。1、一般性大宗零件：零件种类多、配送周转频次高、库存量大、零件特性复杂等。2、特殊大件：零件大、价值高、技术含量高、配送频次极高、品种复杂等，这部分供应商与XX一般均为长期合作伙伴，供应商基本都建有厂家分布于XX周边20KM之内。3、标件及小件：零件小、消耗量大、价值低、零件形状和特性基本相类似、盘点难；。4、易盗件和辅料：易盗、安全风险高，这部分零件占总物资种类的4%左右。。XX车间内零件按此划分，其分布情况（主要针对焊装和总装）：零件配送量分布情况（表1）标件及小件特殊大件一般性大宗零件易盗件辅料焊装√√√√√√总装√√√√√√√√√√从上表来看，主要集中在于特殊大件和一般性大宗零件的配送。零件分类要有效的操作，使零件配送至工位；并实现线边“0”库存、多频次需求和自动补货系统；则整体物料配送原则以生产线作业为出发点，以一个流为主体方向。对此我们对特殊大件和一般性大宗零件这部分零件进行二次分类。其主要分类主要依照：零件特性与车间情况、零件在不同车型间的装配通用性、工艺分布和工艺顺序、装配情况。主要的两类零件按以上情况其上线的配送方式主要划分为Kitting、顺序供货、看板拉动三种。其对应情况如下：配送方式一览表（表2）标件及小件特殊大件一般性大宗零件易盗件辅料焊装看板顺序供货看板总装看板顺序供货Kitting看板看板这三类配送方式是如何进行选择、其运作原理和实施方法，以下作具体阐述：1、Kitting：运作原理：根据车间随机的放车信息将车身信息转化为拣料信息，并将同一台车的相关零件根据拣料信息放入一个Kitting容器内，此容器最后送至装配线与生产线车身一一对应并伴随装配线同步。运作方式：根据车间的TRIMIN点扫描车身信息（VIN号/CARCODE）并进入PVS平台共享于所有信息终端；Kitting在信息终端自动收取车身信息，车身信息对应BOM而转化为拣料信息，操作人员于是根据拣料信息进行拣料,并按放车顺序经投料人员转运到线边.具体见附图(附图1).Kitting运作原理示意图（图一）Kitting推进步骤，以总装车间-A内饰线为例:总装车间-A内饰线，零件主要在大宗零件和特殊大件，其分布情况见附表3。零件种类及车型对应表（表3）零件种类C307J48CCP11标件、小件27.29%36.24%53.84%大宗零件51.12%50.80%32.85%特殊大件21.59%12.96%13.31%整个总装车间车间在生产3中车型，近30种配置情况下，年产量突破16万台。而线边的料架数量达到200多，仅料架占用场地330平米以上。造成线边装配和投料两难，也为车型或配置的增加设立一道难以逾越的瓶颈。于是车间的“0”库存、单件流、一个流生产的柔性物料系统跃然纸上。而要使整个车间内“0”库存，且做到整体物料配送单件流和装配线的一个流生产，所有零件在线上前都应与线边的各个车身进行一一对应，零件的补...