不合格品检查管理制度精选范本（一）.进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。批退（reject）。如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商;若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。供应商挑选。采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方;不合格品办理退换货处理。代供应商挑选。如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。返工（rework）。经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采;特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见;按照客户回馈意见执行处理。二、生产过程产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。质量或工艺设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试，确认合格后方可流入下一工序。质量部依控制计划、《ear;mrb启动及执行流程管理程第1页共9页序》开立ocap或ear、mrb给责任单位进行分析改善，质量部负责确认品质异常改善成效。品质异常应急处理停线时机。技术性文件（工艺文件、作业指导书）生产参数设定失当，导致产品发生大批量，一致性之不良时;生产不良率偏高，紧急处理对策无效，生产不良率持续升高;非预期材料、资料误用导致产品不符合时。停线须由工艺、质量、生产及相关部门经理决议，停线后经确认异常排除，经试做确认无问题后方可恢复生产。生产过程不合格品按照既定的控制计划和处理流程作业，或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。三、成品或出货检查发生品质异常控制oqc对成品执行出货抽检如发现品质异常超出管控要求，产品不得出货。依照各部门出货检验作业指导书规定方式进行不合格品处理。如客户反馈有品质异常时，则依各部门客户抱怨管理流程及退换货流程处理。客诉、变更、信赖性品质异常水平展开时，质量部需检查库存品之品质状况，如库存品品质经查核为不合格时，则质量须通知仓库进行标示、隔离，仓库不得出货。质量通知生产规划，生产规划给出库存品处理意见，其它单位配合生产规划处理意见进行不合格品处理。当厂内发现产品品质异常，如该异常涉及的产品已出货到客户端或在运往客户路途中，产品必须由质量或销售与客户联络将产品返回重新检测，或协商处理方式以确保出货至客户端产品品质。四、不合格品处理流程以上根据不合格品的控制要求定义的不合格品经识别、区分、隔离、标示后，依照各过程的作业程序要求或控制计划进行处理，或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。五、返工处理流程工艺部根据产品工艺流程及产品特性，评价不合格品返工第2页共9页的条件，对有条件进行返工的产品定义返工标准及作业方法;质量根据工艺定义的返工标准对产品进行检验、检测判定，识别需返工产品;因变更涉及的产品须进行返工时，由工艺定义返工方法;生产根据质量判定结果及工艺定义的返工作业方法执行返工作业，返工品须特别标示并留存返工记录。六、修理处理流程工艺部根据产品工艺及产品特性，评价不合格品是否可以修理，对有条件进行修理的产品定义修理方法;修理需由指定的、经过能力评定的人员执行作业，修理品须特别标示并留存修理项目记录，维修记录需具备可追溯性。七、挑选处理流程工艺根据产品的性能制定不合格品的测试挑选处理方法;质量根据外观质量要求，制定...
