安全综合检查要从关键装置重点部位入手一、引言中石化巴陵分公司已内酰胺产品部是引进荷兰DSM公司具有20世纪90年代初的世界先进水平的生产工艺技术，生产能力设计为5万t/a，经过扩能改造后，现为7万t/a。有关装置3套：制氢装置、环已酮制备装置、羟胺肟化装置、已内酰胺制备装置。重点生产部位有2个：原料罐区及装卸站台、空分制氮。其中制氢装置和环已酮制备装置为一级关键生产装置，原料罐区为一级重点部位。以安全综合检查为载体，强化加强对这些装置和部位的安全监控管理，避免事故发生，是实现安全生产重大事故为零的根本保证，也是产品部扩能改造顺利进行和产量达标的关键。对此，我们结合生产实际，对关键装置重点部位安全综合检查模式进行了初步的探索，收到了良好的效果。二、安全综合检查的目的根据系统安全工程的原理，构成事故的不安全因素有：人的不安全行为、设备的不安全状态、环境的不安全因素、物料的不安全性、安全管理的不到位。安全检查的目的就是发现不安全因素，并加以控制。1.1发现和纠正人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素、管理中的不到位；1.2及时了解关键装置的安全监控管理现状，发现和弥补管理缺陷；1.3发现潜在的、固有的危险，预测、制订安全防范措施；1.4及时督促各专业管理部门对关键装置安全监控管理责任的到位；1.5发现并推广先进、科学的安全管理经验；1.6检查关键装置有关安全管理制度的执行情况；1.7宣传贯彻安全生产方针政策。三、安全综合检查的依据针对工艺、设备、安全、劳动纪律等各方面管理现状，依照有关的法律、法规、制度、标准、规范、操作规程、事故台帐、经验、教训、逐条逐项对照检查。检查的主要依据如下：2.1国家有关安全生产的法律、法规，如：《安全生产法》、《消防法》、《职业病防治法》、《爆炸危险场所安全管理规定》、《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》等；2.2中石化股份公司有关安全管理制度，如《关键装置要害部位安全管理规定》、《设备安全管理规定》。2.3石化行业安全规程、标准等，如《压力容器操作规程》、《设备检、维修操作规程》等；2.4三大技术规程（工艺技术规程、岗位操作规程、安全技术规程）；2.5中国石油化工总公司《安全综合检查标准》（1997年）；2.6中国石油公式总公司《石化企业安全性综合评价办法》（1992年9月）；2.7装置安全管理常用资料和数据，如：物料理化特性、工艺参数、监控要点；2.8石油化工典型事故安全剖析；2.9本装置或部位开车以来的大小事故及故障台帐；2.10本装置、部位安全监控方案、特护方案。四、安全综合检查的实施3.1形式3.1.1由领导带队，工艺、设备、安全、综合等专业组在各自业务范围内深入现场，进行地毯式的全面综合检查；3.1.2检查方式采取现场与资料相结合、制度与现场相结合、汇报与落实相结合。查资料、看现场、问操作工、找问题、寻对策，辨识、评价关键装置重点部位存在的、固有的危险因素；3.1.3对发现的不安全因素及隐患，及时督促整改，控制危险因素，确保装置的本质安全性。3.2内容以安全生产“四项纪律”（工艺纪律、操作纪律、劳动纪律、施工安全纪律）为内容，重点查找违章指挥、违章作业、违反劳动纪律情况，一查法律、法规、制度的符合性，二查现场管理的规范性，三查专业管理部门职责的到位性，四查隐患整改的及时性，归纳起来主要是如下几个方面：3.2.1安全职责的落实情况。重点检查中央领导关于安全工作指示、精神的落实情况；领导干部和各职能部门安全生产责任制的落实考核情况；关联交易双方各自的安全职责落实情况；岗位安全责任制及安全承诺制的落实情况；安全生产指标的完成情况；安全、环境与健康管理体系（HSE）推广及实施情况；事故处理“四不放过”原则的执行及责任落实情况；领导干部定点联系制度的执行情况。3.2.2安全制度的执行情况。重点是安全教育、事故管理、安全用火管理、进设备内作业管理等安全规章制度修订、完善及执行落实情况；外来施工单位及人员的安全管理情况；动火、进设备内作业等直接作业环节安全票证的签发、现场监护情况；边生产边施工安全隔离措施的落实情况；现场施工安全技术方案实施...
