转炉干法除尘卸爆的生产实践摘要：鞍钢180吨转炉在干法除尘投入使用初期卸爆炉次较多，对转炉生产干扰较大，同时影响静电除尘器的稳定运行。通过对静电除尘器卸爆产生的原因进行详细分析，不断优化转炉供氧制度、氧枪枪位控制、物料加入优化等，并采用转炉自动化炼钢，减少人为干预，稳定过程和终点控制，提高冶炼终点的碳温命中率和一拉率，从而大大降低了转炉干法除尘的卸爆率。卸爆次数从开工初期的月16次，卸爆比例4.86%，降低到了目前0.19‰。为进一步降低熔剂单耗，转炉采用留渣操作，留渣比例达到70%，实现了转炉干法除尘在留渣条件下的稳定运行。1前言鞍钢炼钢总厂5#线2×180吨转炉采用干法除尘（LT），与传统的湿法除尘（OG）相比，具有除尘效率高、能源消耗和运行费用低、使用寿命长、维护维修少的优点。特别是在降低新水消耗、能源消耗方面具有明显优势，可将转炉煤气含尘量降到15mg/m3以下，大幅降低粉尘排放。2015年1月转炉干法除尘投入使用初期，由于干法除尘系统、转炉系统等设备都处于磨合期，转炉工艺操作尚未达到标准化操作，加上外界铁水条件变化造成转炉吹炼时静电除尘器时有发生卸爆事故。卸爆事故主要发生以下两种情况：第一种情况是在开始吹炼时的68秒～90秒时间段内，第二种情况是由于转炉设备等原因造成吹炼中断后再次下氧枪吹炼时，严重情况会造成冶炼炉次发生2～3次卸爆。静电除尘器卸爆不仅影响生产顺行，还会造成静电除尘器内部极板严重变形，使安全阀灵敏度降低等危害。2转炉煤气干法除尘工艺2.1干法除尘工艺流程转炉煤气（1400～1600℃）经烟罩收集后进入气化冷却烟道，在到达蒸发冷却器之前通过热交换将高温煤气热量回收，使转炉煤气温度降低至800～1000℃范围，然后进入蒸发冷却器进行煤气的二次降温和粗除尘。经过蒸发冷却器冷却后的煤气温度降低至210～230℃，再进入到静电除尘器中进行煤气精除尘。经过静电除尘器净化的煤气由轴流风机加压后，合格煤气经煤气冷却器降温至70℃后，进入转炉煤气柜回收。转炉煤气干法除尘工艺流程图如图1所示。2.2转炉工艺参数鞍钢炼钢总厂180吨转炉工艺参数见表1。2.3转炉干法除尘烟气数据鞍钢炼钢总厂180吨转炉烟气数据表见表2。3.转炉干法除尘静电除尘器卸爆原因分析3.1静电除尘器卸爆原理转炉不连续吹炼的特性导致冶炼过程中产生的CO和少部分O2易同时进入静电除尘系统，当两种气体混合且体积分数同时达到φO2>6%、φCO>9%，在遇到火花或明火时，就会产生化学反应而形成燃爆。另外烟气中若存在H2，且H2体积分数达到φH2>3%、φO2>2%时，遇到火花也会产生燃爆[2]。静电除尘器进出口各安装有4个卸爆阀，卸爆阀设定起跳压力为5000Pa。烟气在静电除尘器内发生燃爆后，除尘器内压力瞬间增大超过卸爆阀起跳设定值时，卸爆阀弹起释放燃爆产生的压力以降低内部燃爆对设备产生的危害[3]。3.2静电除尘器卸爆原因鞍钢180吨转炉干法除尘投入使用以来，在静电除尘器运行初期，由于经验不足，以及工艺控制未实现标准化，静电除尘器卸爆主要发生在吹炼初期，时间段在开始吹炼的68秒至90秒之间，称为“初期卸爆”，卸爆比例占50%；其次由于各种原因导致转炉吹炼中断后，再次吹炼时发生卸爆，生产初期二次下氧枪吹炼造成的卸爆比例达到46.1%，称为“二次下枪卸爆”。其它原因的卸爆包括废钢、物料潮湿引起的卸爆，加料过早造成的粉尘卸爆，比例占3.9%。生产稳定以后静电除尘器卸爆的主要原因是“二次下枪卸爆”，占卸爆原因的89.1%。3.2.1“初期卸爆”原因冶炼“初期卸爆”主要发生在开始吹炼的68秒至90秒之间。当冶炼开始时，铁水中的硅、锰元素首先与氧发生氧化反应，硅、锰元素氧化期结束后，熔池温度达到1450℃左右，此时转炉熔池内开始发生脱碳反应，这时转炉烟气中的CO含量会逐渐增加。而转炉开始吹炼时采用24000～27000Nm3/h供氧流量，即采用“软吹”制度，软吹时氧流对熔池的冲击力减小，冲击深度变浅，反射流股的数量增多，冲击面积加大，加强了对熔池液面的搅动，脱碳速度降低，容易引起喷溅[4]。因此操作者会逐步提高吹氧流量，这样会增加熔池碳氧反应速度，进一步提高烟气中CO含量；由于软吹时氧气压力低，氧气利用...
