制程质量控制程序1。目的规范生产制程中的品质控制,确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求；提高制程品质控制能力,预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。2.范围适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。3。职责3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证,负责制程质量的统计分析;在发生重大质量异常时,有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处置.负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定;对制程品质异常进行原因分析,提出有效的纠正和预防措施。3。2生产中心:负责制程产品的自检、互检和制程巡检,协同质检部做好首件检验工作;负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工1作。3.3设备部：负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进.4.流程4。1生产准备4。1。1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查,确保各项均符合要求后才可开始作业。4.1。2前置检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处置单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前置检验”栏内.4.2首件检验4。2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、2尺寸方面的检验，将结果及设计参数填入《首件检验记录单》并签名，作首件标识(可以是标记、存放位置、方向等起区分作用的方式），当自检合格后待/或送IPQC复检；IPQC复检：IPQC按检验项目进行检验，在《首件检验记录单》填写检验记录，作出判定并签名,确认合格后通知操作者继续作业。如IPQC确认首件不合格，应指出不合格项目，要求其改进.作业员应根据改进的需要，重新调整加工条件和状态,重新进行首件作业。必要时按照制程异常控制程序进行处理，直至首件合格方可批量生产.4。2。2每次首件检验1～3件（特殊工艺按相关规定执行），对于外观的首检项目选择填写“√"和“×”,对于计量值则需填写具体测量数据，最终判定填写合格与不合格.必要时,IPQC各工序应保留首件产品，便于产品一致性的确认.4。3制程自检作业员应在作业过程中以适当间隔进行自主检验。自检间隔或频率应根据生产状态稳定性和现场检测参数波动情况由作业员自行掌握，符合作业员可控心理预期。自检中发现质量偏差时，应立即停止作业,追溯检查最近自检间隔期全部加工件，隔离标识不合格品，自行调整状态,排除诱发因素;必要时向班组长和IPQC报告,寻求改善对策。班组长或IPQC不能应对时,应及时报告车间主任,填报《制程异常报告单》,3按制程异常程序处理.4。4制程巡检4。4。1IPQC按图纸、工艺规范和检验规范以规定频次对管辖范围各工位的工序质量进行巡回检查.巡检内容包括抽检工序尺寸、特性参数;巡查作业环境状态和工艺纪律：作业环境是否符合要求，设备、工装、量具状态是否良好稳定,物料/或工件品质是否合格一致，操作有无不当，并将检验结果记录于《巡检记录单（A）》中。4。4。2车间主任、班组长或指定人员，应作当班巡查，对管辖范围内前条检查内容进行巡检，发现问题及时纠正。巡查应作记录,填写《巡检记录单(B)》，报送生产中心。4.4.3IPQC和车间主任、班组长在巡检中发现某工位或工序制程异常时，应要求立即改善。当不良率超出各工序质量控...
