～目录～第一篇设计FMEA何谓设计FMEA………………………………………………………1设计FMEA适用时机…………………………………………………1设计FMEA的效益……………………………………………………1团队工作……………………………………………………………1设计FMEA流程图……………………………………………………2一个设计FMEA的形成~窗体填写指导1~22项……………………10设计FMEA范例………………………………………………………11第二篇制程FMEA何谓制程FMEA………………………………………………………12制程FMEA适用时机…………………………………………………12制程FMEA的效益……………………………………………………12团队工作……………………………………………………………12FMEA与品质规划之相关性…………………………………………13制程FMEA流程图……………………………………………………14一个制程FMEA的形成~窗体填写指导1~22项……………………21制程FMEA范例……………………………………………………..22FMEA失效模式与效应分析何谓设计FMEA?为一系统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。而且针对高风险(RPNRiskPriorityNumber)项目，事先评估其制程能力，俾能订定适当的制程管制。设计FMEA适用时机在产品品质规划(APQP)之构想阶段(第一阶段)，先将顾客的期望转换成可靠度，再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段)FMEA。设计FMEA视为一份持续检讨的文件，应在设计概念完成之前或之时就开始实施，随着变化的出现或在整个生产开发阶段额外讯息的随取而持续改进提升，且在生产图面公布前研议应采取之改正措施及设计修改。设计FMEA的效益◎有助于对设计要求和设计决择的客观评估。◎有助于有关制造和装配要求的初次设计。◎提供额外讯息，有助于全面的﹑有效的设计测试及开发方案的规划。◎开发出一套按它们对“顾客”的影响来排列的潜在失效模式，因此为设计改进和开发测试建立了一个优先系统。◎为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式。◎提供未来参考，以助于分析实地问题，评估设计变更和开发先期设计。团队工作(Teameffort):在最初的设计之潜在FMEA过程中，责任工程师预计会直接地和积极地让来自所有受影响领域的代表参与其中。这些领域应该包括，但不限定于：装配﹑制造﹑材料﹑品质﹑服务和供货商，还有负责下次装配的设计领域。FMEA应该成为一种促进影响功能间交换意见并因此而促进一种团队方法的催化剂。FMEA失效模式与效应分析设计FMEA流程图否否是是流程是否有其它可能的缺点编制清单,列出该产品应有之功能,及不应有之功能。编列时应将已知之产品需求全部纳入编制产品/设计需求清单不良模式举例:变型.破裂.磨损.泄漏失效效应影响范例:行车不稳定.操作不灵.车辆失控原因范例:扭力规格不当.应力过高,材料规格不当不良模式是指某一零组件或装配件,可能出现何种缺点,而使产品无法符合其原设计之目的﹑性能失效效应之影响,应以造成车辆/系统功能之影响加以描述如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对行车安全事项,应予特别指出缺点形成之可能原因,应以出现于设计弱点者为准:并务求具体进行设计验证。所谓设计验证,系指缺点原因之预防;或查证其原因或产生之结果按FMEA手册中之表列,帮助解决各项分数。严重性是用以评估该不良模式对次一装配作业﹑车辆或顾客造成之严重程度发生性系指预测该不良模式发生之频度,不良之预防必须加以考虑侦测性系对该零件或装配件送交生产前,其可能存在之设计弱点是否能经设计验证而查出之能力严重性发生性侦测性对高RPN之项目应最优先采取必要措施,其目的在降低严重性﹑发生性及侦测性之分数。若不采有效之改正措施则制程FMEA之成效将受局限将已采取之改正行劝之内容及其完成日期填入记录,重新预估并记录改正后之严重性﹑发生性及侦测性之结果:计算新的RPN值。如果必要时,采取适当行动以降低RPN值设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行研订产品/设计需求之潜在不良模式鉴别失效效应发生后可能之影响及原...
