水泥稳定碎石基层施工质量控制措施VIP专享VIP免费

水泥稳定碎石基层施工质量控制措施一、混合料拌合质量控制措施（1）各料仓、水泥电子称在使用前必须经有资质的检测部门进行标定。（2）混合料拌合将两个拌缸串联，采用两次拌合的生产工艺，拌合时间不少于15s，并每10min打印各挡料仓的使用量。（3）料仓的加料配置足量的装载机，以确保拌合楼和各仓集料充足。（4）拌合楼在每天结束后应清理干净，检查并进行适当维护，避免水泥结块而堵塞水泥下料口。（5）每天开始搅拌前，必须检查场内各处集料的含水率，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水率的总和要比最佳含水率略高。（6）每隔2h测定一次含水率，每4h测定一次水泥剂量；高温作业时，早晚与中午的含水率要有区别，要按实际温度及时调整。（7）拌合机出料配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输。二、混合料运输质量控制措施（1）混合料采用45t位自卸汽车运输，运输车的数量根据生产能力、运距等情况综合考虑，合理配置15辆，并留有备用。在运输过程中应注意做好如下几点：（2）为了减少混合料含水变化，所有沥青混合料的运输车辆都用油布覆盖。第1页共10页（3）每天开工前要检验运输车辆情况，运输车装料前，必须将车箱清理干净，装车时车辆应前后移动，分层装料，避免混合料离析。（4）自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁，易于卡紧、开启，以防止车辆在运输途中漏料，造成材料浪费和路面污染。（5）倒车卸料时，要避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前10~30cm处停车，卸料过程中应挂空档靠近摊铺机推动前进。（6）运输车返回途中，料斗要落下，以免发生事故和余料漏污染路面。（7）料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工生产的废料当天运出工地。三、混合料摊铺质量控制措施（1）施工前一天准备好下承层，如果表面过干、表面松散的下承层应予以铲除，防止形成薄层，待基层施工时予以找平；当松散层较厚时，清除后按挖补处理；下承层表面应平整、坚实、干净，施工前对下承层洒水湿润。（2）底基层采用走线法施工，基层采用立模法施工，模板采用槽钢，施工过程中不易变形。（3）施工采用两台摊铺机前后相距5~10m呈梯队施工，当摊铺机前有至少四辆车等待时才开始摊铺。（4）摊铺过程中，摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进，严禁中途变速或停顿。第2页共10页（5）机械摊铺过程中，前后两台摊铺机重叠5~10cm，不得用人工反复修整，但在下列情况下可用人工局部找补，更换混合料或人工摊铺：横断面不符合要求或摊铺带边缘局部缺料；构造物接头部位缺料。人工修整必须在现场主管人员专门指挥下进行，认真调整，局部换料、仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异，如遇摊铺机本身原因导致严重缺陷，应立即停止摊铺。（6）摊铺遇雨时，应立即停止施工，并在雨后清除未压实成型的混合料。四、混合料的压实及成型质量控制措施（1）混合料压实以试铺段确定的碾压组合速度，紧接摊铺后进行，分为初压、复压、终压三个阶段进行，水泥稳定碎石基层采用单钢轮振动压路机和轮胎压路机联合完成压实工作。（2）碾压分段进行，分段长度控制在30~50米，即一段初压，一段复压，一段终压，段与段之间应设标志，并指定专人负责移动，便于司机辨认。（3）初压采用2台26t振动压路机，在混合料摊铺后进行稳压，每台压路机先静压1遍，然后振动碾压1遍，碾压速度1.6km/h。（4）复压采用2台26t振动压路机碾压，每台压路机强振碾压3遍，碾压速度2.0km/h。（5）终压采用2台30t胶轮压路机静压，每台压路机碾压2遍，碾压速度2.0km/h。（6）压路机起动、停止必须减速缓慢进行，不得急刹车。第3页共10页（7）压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层；在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置在已压实好的段落上，在未碾压的一端换挡倒车应错开成锯齿状，出现个别拥包时，应铲平处理。（8）碾压须在水泥初凝前完成，达到压实度要求，同时没有明显的轮迹。（9）对压路机无法压实的边缘及构造物接头处，应采用小型平板式振动器进行压实并保证基层表面平整、密实。五、接缝处理（1）水泥...