常见注塑缺陷及解决方案VIP专享VIP免费

注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（Warpage）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。3、成型工艺：（1）降低注射压力、注射速度，采用多级注射，减小残余应力导致的变形；（2）降低熔体温度和模具温度，熔体温度高，则产品收缩小，但翘曲大，反之则产品收缩大，翘曲小；模具温度高，产品收缩小，但翘曲大，因此，必须视产品结构不同，采取不同的方案，对于细长塑件可采取治具固定后冷却的方法；（3）调整冷却方法或延长冷却时间，保证塑件冷却均匀，如不能按传统的方法做运水就需考虑做3D打印水路模仁或镶件，保证冷却充分；PA66料产品收缩变形大出模后泡水;（4）设置螺杆回退来减小压缩应力梯度，使产品平整。♦残余应力（ResidualStress）的影响残余应力是指出模后未松弛而残余在产品中的各种应力之和，是在聚合物加工特别是注射成型过程中，注塑件在脱模后由于内部存在残余应力，发生表面翘曲变形的现象。注塑产品残余应力通常会导致翘曲变形，引起形状和尺寸误差；同时残余应力导致的银纹及其他缺陷，都会使构件在使用过程中过早失效，影响其使用性。所以，只有残余应力接近零时，脱模比较顺利，并能获得满意的产品。1.残余应产生原因：注塑产品的残余应力有两个来源：一个是取向残余应力，一个是收缩残余应力。对于注塑成型工艺而言，熔体的注射温度、模腔温度、熔体充填时间和充填速度、保压压力以及流道的长短都会对流动应力产生影响。2.取向残余应力产生位置：（1）浇口位置：因射速快或保压时间长而容易产生挤压取向应力；（2）壁厚急剧变化处（胶位突变）：特别是由厚到薄处，会因壁薄位置剪切力强而产生挤压取向应力；（3）料流充填不平衡处：会因为过度充填造成局部挤压而产生挤压取向应力。3.收缩残余力产生位置：（1）主要发生在壁厚不均产品上，壁厚变化剧烈的位置，由于热量散发不均匀，所以容易产生不同的收缩取向；4.产品结构（1）壁厚分布不均匀，在壁厚变化区域，产生剪切速率的变化，导致应力的发生；（2）尖角位置易产生应力集中。5.模具（1）浇口大小及位置设置不当也会导致料流填充不平衡，局部位置可能会过度充填，产生较大挤压剪切应力。6.成型工艺（1）在确保注塑的前提下，保证合理的注射压力可避免局部压力过大产生应力；（2）保压压力与时...