ISO/TS16949系列培训教程之FMEA技术手册第一页，共四十八页。课程目的为了使您:1.理解实施FMEA的目的及意义2.掌握实施FMEA方法及要点3.熟悉实施FMEA的操作流程4.知晓DFMEA及PFMEA制作方法第二页，共四十八页。课程内容FMEA的定义及特点实施FMEA目的及效益FMEA的工作模式FMEA的工作流程FMEA在产品策划中的运用DFMEA运用PFMEA运用第三页，共四十八页。FMEA定义FMEA是“FailureModeEffectsAnalysis”的縮寫，一般稱為「失效模式與效應分析」。FMEA係一種預防技術，它是一項系統化的活動；工程人員自概念設計階段開始，就透過嚴密的分析作業；列出及評估系統內潛在的失效模式和可能造成的效應並及時採取矯正措施，使設計、生產、製造、組裝等作業得以注意改善，並使產品逐漸朝向最佳化設計的目標。第四页，共四十八页。FMEA的产生1.1950年格魯曼（Grumman）公司因飛機的推動方式由螺旋槳進步到噴射引擎；操控系統也由鋼索改為油壓或電器裝置，為防範飛機飛行時，該等裝置故障而開發了FMEA。2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序，列在其工程手冊中。3.1960年代初期，美國航空暨太空總署（NASA）實施阿波羅（Apollo）計劃時，將可靠性及安全管理列為合約中的重要條款，並要求合約對象實施FMEA。第五页，共四十八页。4.1972年美國福特汽車公司所屬北美汽車業務部訂定之“可靠性方案”中設置一個專案小組負責研議FMEA，其後列於該公司Q-101品質管理規範中。5.1974年美軍出版MIL-STD-1629FMECA作業程序，並於1980年修訂為MIL-STD-1629A，延用至今。6.1985年國際電工委員會（IEC）出版之FMECA國際標準（IEC812），即係參考MIL-STD-1629A加以修改而成第六页，共四十八页。7.1993年，美國品質管制學會（ASQC）和汽車工業行動集團（AIAG）整合三大汽車廠（Ford，Chrysler，GM）的FMEA指南，發行了FMEA參考手冊(第一版)。8.1995年2月QS9000FMEA參考手冊發行第二版，再於2001年7月發行第三版。第七页，共四十八页。FMEA特点事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。是一种系统活动动态的及时反映最新的工艺团队的参与永不停止的持续改进第八页，共四十八页。实施FMEA的目的及意义一般而言，FMEA的具體目的有下列數項：1.發現、評價產品/製程中潛在的失效及其效應。2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。3.總結上述的過程並予以文件化。第九页，共四十八页。實施FMEA有下列益處：1.累積經驗，早期發現失效原因及採取因應之道2.促進設計改良。3.改善作業方法。4.幫助作業人員訓練，使其能學到正確找出失效原因的方法及採取有效的措施。5.公司對經驗的累積及技術能制度化的保存。实施FMEA的目的及意义第十页，共四十八页。FMEA实施手法第十一页，共四十八页。FMEA过程顺序潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改子系统功能要求第十二页，共四十八页。FMEA在产品策划中的运用第十三页，共四十八页。DMEA跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料：保修信息。顾客抱怨、退货资料。纠正和预防措施。类似产品的设计FMEAAPQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入。第十四页，共四十八页。设计FMEA的输出潜在设计失效模式。潜在关键设计要求。设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。设计验证计划和报告(DVP&R)改进设计，或更改原有设计。DFMEA输出第十五页，共四十八页。对于D-FMEA，“顾客”为：国家法律、法规(如，安全、排放、噪音)最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程DFMEA第...
