液压传动课程设计的目的1、巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤。2、锻炼机械制图，结构设计和工程运算能力。3、熟悉并会用有关国家标准、部颁标准、设计手册和产品样本等技术资料。4、提高学生使用计算机绘图软件（如AUTOCAD、PRO/E等）进行实际工程设计的能力。题目（二）设计一台上料机液压系统，要求该系统完成：快速上升——慢速上升（可调速）——快速下降——下位停止的半自动循环。采用900V型导轨，垂直于导轨的压紧力为60N，启动、制动时间均为0.5s，液压缸的机械效率为0.9。设计原始数据试完成以下工作：1、进行工况分析，绘制工况图。2、拟定液压系统原理图（A3）。3、计算液压系统，选择标准液压元件。4、绘制液压缸装配图（A1）。5、编写液压课程设计说明书。例：设计一台卧式单面钻镗两用组合机床，其工作循环是“快进——工进——快退——原位停止”；工作时最大轴数参据数数据IIIIIIIVV滑台自重（N）8001000120014001600工件自重（N）45005000550058006000快速上升速度（mm/s）4045505560快速上升行程（mm）350350400420450慢速上升速度（mm/s）≤10≤13≤16≤18≤20慢速上升行程（mm）100100100100100快速下降速度（mm/s）4555556065快速下降行程（mm）400450500550600向力为30kN，运动部件重为19.6kN；快进、快退速度为6m/min，工进速度为0.02~0.12m/min；最大行程400mm，其中工进行程200mm；启动换向时间t=0.2s；采用平导轨，其摩擦系数f=0.1。1.工况分析1)负载分析由工作负载Fw=30kN，重力负载FG=0，按启动换向时间和运动部件重量（F·t=m(v2–v1)）计算得到惯性负载Fa=1000N，摩擦阻力Ff=1960N。取液压缸机械效率ηm=0.9，则液压缸工作阶段的负载值见表。2）速度分析由快进、快退速度为6m/min，工进速度范围为20mm/min~120mm/min，按上述分析可绘制出负载循环图和速度循环图（略）。表：液压缸在各工作阶段的负载值工作循环计算公式负载f（N）启动加速F=(Ff+Fa)/ηm3289快进F=Ff/ηm2178工进F=(Ff+Fw)/ηm35511快退F=Ff/ηm21782.确定参数1）初选液压缸的工作压力由最大负载值查教材中表9-3，取液压缸工作压力为4MPa。2）计算液压缸结构参数为使液压缸快进与快退速度相等，选用单出杆活塞缸差动连接的方式实现快进，设液压缸两有效面积为A1和A2，且A1=2A2，即d=0.707D。为防止钻通时发生前冲现象，液压缸回油腔背压p2取0.6MPa，而液压缸快退时背压取0.5MPa。由工进工况下液压缸的平衡力平衡方程p1A1=p2A2+F，可得：A1=F/（p1－0.5p2）=35511/（4×106－0.5×0.6×106）cm2≈96cm2液压缸内径D就为：D===11.06cm对D圆整，取D=110mm。由d=0.707D，经圆整得d=80mm。计算出液压缸的有效工作面积A1=95cm2，A2=44.77cm2。工进时采用调速阀调速，其最小稳定流量qmin=0.05L/min，设计要求最低工进速度vmin=20mm/min，经验算可知满足教材中式（9-1）要求。3）计算液压缸在工作循环各阶段的压力、流量和功率值差动时液压缸有杆腔压力大于无杆腔压力，取两腔间回路及阀的压力损失为0.5MPa，则p2=p1+0.5MPa。计算结果见表。由教材中9-5表即可画出液压缸的工况图（略）。3.拟定液压系统图1）选择基本回路（1）调速回路：因为液压系统功率较小，且只有正值负载，所以选用进油节流调速回路。为有较好的低速平稳性和速度负载特性，可选用调速阀调速，并在液压缸回路上设置背压。（2）泵供油回路：由于系统最大流量与最小流量比为156，且在整个工作循环过程中的绝大部分时间里泵在高压小流量状态下工作，为此应采用双联泵（或限压式变量泵），以节省能源提高效率。（3）速度换接回路和快速回路：由于快进速度与工进速度相差很大，为了换接平稳，选用行程阀控制的换接回路。快速运动通过差动回路来实现。（4）换向回路：为了换向平稳，选用电液换向阀。为便于实现液压缸中位停止和差动连接，采用三位五通阀。（5）压力控制回路：系统在工作状态时高压小流量泵的工作压力由溢流阀调整，同时用外控顺序阀实现低压大流量泵卸荷。2）回路合成对选定的基本回路在合成时，有必要进行整理、修改和归并。具体方法为：（1）防止工作进给时液压缸进油路、...
