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烧结关键点工艺控制要求VIP免费

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烧结关键工艺控制要求一、目的为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序,逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理,有效提升管理质量及效率。现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理,编制烧结关键工艺控制点控制标准。二、标准制定的原则1.有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。2.1#、3#烧结为同机型,原则上各环节控制标准内容一致,因具体设备负荷、环保设施差异等影响,标准制定略有区别。2#烧结因扩容改造,设备及部分工艺控制参数变动较大,需逐步对控制标准进行优化。3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响,确需对标准进行重新修订或补充的,由烧结主管工程师组织讨论后,报技术总工审批。三、关键工艺控制点标准1.原料准备⑴熔剂(单位:%)名称CaO(MgO)SiO2灼减粒度<3mm水份残渣生石灰CaO≥79外购石灰<5自产石灰<2外购石灰<9活性石灰<6>93/外购石灰<20石灰石CaO≥49<2.5/>97≤4/白云石MgO>18<3.5/>90≤4/⑵燃料(单位:%)名称进厂粒度进厂水分灰分挥发分破碎后粒度外购焦粉≥10mm比例<5<18≤13.5≤2.0≤3mm占比≥752.烧结配矿及成分控制⑴变料频次:考虑目前含铁料库存控制等因素,变料频次不超10次/月;两次变料间隔时间不低于8小时。⑵主要成分及工艺参数控制烧结矿SiO2含量5.20%~5.80%,ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O≤0.10%;Al2O3/SiO2=0.35~0.40,碱度不低于1.85,底限1.80;原料综合烧损率8.50%~9.50%。⑶变动幅度变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%;碱度变动量+0.10倍-0.05倍TFe变动量≤0.50%。3.配混料⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内,对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。⑵监督检测各种原料质量情况(粒度、颜色、成分等)。规范取、制样,确保试样具有代表性。⑶工艺皮带秤校秤周期:正常情况下,含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验;必要时紧急校验。燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。出现长时间(大于3分钟)断料时,以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代,即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整,确保烧结矿成分稳定。⑸加水点:1#、3#烧结以配料石灰消化器加水为主,一、二混处理粘料加水为辅;2#烧结根据石灰粉的残渣合理控制消化器加水量,其余部分从一混加入。⑹一混水箱水温≮70℃,根据原料结构的变化,气候条件等合理控制混合料水份在合理范围内。圆辊处料温夏季>66℃、冬季>60℃,水份控制在7.50%~8.50%。(1#烧结为管网蒸汽的末端,蒸汽含水量较大,区域未用管网蒸汽,导致烧结混合料温度冬季>55℃,夏季>60℃。)4.烧结⑴点火温度:1100±50℃,各烧嘴火焰均匀,炉膛负压<15Pa。⑵布料:根据机尾断面红矿层均匀程度、布料,做到料面平整,严禁出现风洞、拉沟现象。出现风洞及拉沟后,看火工负责堵漏,同时做好标记对蓖条进行在线整理,若无法在线处理,由值班工长指挥将问题台车更换下线。⑶料层厚度:正常生产情况下1#、3#烧结料层控制650mm以上、2#烧结控制600mm以上;特殊情况下,1#、3#烧结按不低于600mm、2#烧结不低于550mm控制。1#、3#烧结铺底料厚度控制20~30mm。⑷终点温度:1#、3#烧结终点温度>330℃,2#烧结终点温度>320℃,低于300℃不得超过20分钟;机尾断面目测红矿层比例占烧结矿层厚度1/3~1/4,同时确保红矿层均匀性。⑸大烟道温度:3台烧结机大烟道温度控制范围120℃~140℃,低于120℃不允许超过20分钟。⑹料面不得出现风洞,蓖条间隙超过10mm时下线维护。5.环冷机、带冷机环冷机布料厚度1.35m~1.45m,带冷机1.1m;出口矿温<120℃。6.整粒⑴返矿、返粉中大于5mm比例<15%。内返矿大于5mm比例超过15%时,及时更换或修补筛板。⑵铺底料粒度10~15mm。⑶成品矿粒度小于10mm比例按小于30%控制,原则上不允许超过35%,具体实施标准可由对应高炉区域制定。7.卸灰控制⑴1#烧结:①配料除尘卸灰要保证连续性,加水量以控制不扬尘为原则。储灰仓叶轮给料机频率控制在19赫兹,转速560转,确保卸灰量及烧结料水分稳定。②机尾除尘卸灰时间7:30、11:30、4:30,...

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