烧结工艺简述VIP免费

4、烧结工艺4.1设计规模及生产能力4.1.1设计规模本项目烧结车间设计规模为2×90m2，车间为连续工作制，主机年工作日328天，年作业率>90%。4.1.2生产能力根据原料状况，考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素，参照国内一些同等企业的烧结生产实践，本设计烧结机利用系数为1.2t/m2.h，设备能力可达到1.5t/m2.h，年产烧结矿170万吨。生产能力为Q＝n·F·η·T＝2×90×1.2×328×24＝1700352吨/年式中：n——烧结机台数F——烧结机有效面积，m2η——烧结机利用系数，t/m2.hT——烧结机年工作小时数，h4.1.3产品方案烧结矿碱度（CaO/SiO2）1.8烧结矿粒度5—150mm烧结矿温度<100℃烧结矿化学成份见表烧结矿化学成份名称TFeFeOSiO2CaOMgOAI2O3PSR烧结矿（%）56104.728.72.781.350.0230.0351.84.2原燃料及点火煤气4.2.1含铁原料含铁原料为进口矿粉(澳矿、印矿为主)、国产精矿粉及废回收料、高炉和烧结返矿料。从堆料场由汽车送至原料车间的贮矿槽内堆放。4.2.2燃料烧结配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉，入厂粒度要求为0－25mm，由汽车直接将成品送至原料贮矿槽内。4.2.3熔剂熟白云石外购解决，汽车直接将0－3mm的成品送至原料车间的贮矿槽内。生石灰粉由汽车运输，料罐装载，直接吊装至生石灰矿仓，再由下部螺旋输送机配料。4.2.4点火煤气采用高炉煤气点火，热值为850Kcal/Nm3，由高炉供应。烧结用原料、燃料化学成份见下表。原、燃料化学成份表（%）成份名称TFeSiOCaOMgOS烧损精矿粉6071.20.40.102进口矿粉62.04.0——0.0413.5焦粉—9.0——0.0585熟白云石—4.6502.90.0142生石灰粉4.0751.30.06152×90m2带式烧结机物料消耗一览表物料名称单耗(kg/t.烧)年耗量(万吨/年)日耗量（吨/日）小时耗量（吨/时）备注铁料908154.44707.3196.14年工作日328天熟白云石33.65.72174.47.27生石灰78.9713.43409.4517.06焦粉62.0810.56321.9513.41合计1083184.115613.1233.884.3工艺流程4.3.1工艺流程概述烧结工艺流程是从原燃料进厂到成品烧结矿输出，包括:燃料接受、燃料破碎、含铁料接受、配料、混合、制粒、滚煤、烧结、冷却、筛分整粒、成品取制样及输出。（1）原燃料、熔剂的接受贮存和准备精矿粉由汽车运输运到原料场，熔剂和燃料（焦炭）经破碎筛分加工到0－3mm后用汽车运到原料场（熔剂及燃料破碎在熔剂燃料破碎室内进行）。抓斗吊车将原料仓内贮存的各种原料抓入各自的配料槽内。（2）配料含铁原料、熔剂、燃料通过配料槽下的调速园盘给料机和电子皮带配料秤进行配料，生石灰通过配料槽下的石灰消化给料机，先预加水消化后，经电子秤设定的配料比进行各种组合配料。为保证烧结矿成分波动小，质量好，冷返矿均在配料室进行集中配料造成混合料。（3）混合造球混合料通过三次园筒混合机进行混合与造球，使各组料充分混合均匀，并造成小球粒，提高烧结料层的透气性，考虑到将来烧结矿产量及的质量提高，在设计上留有将来造小球团进行小球烧结的可能性。（4）铺底料与布料本设计采用铺底料工艺，铺底料由冷矿筛分的物料分出10－20mm粒级的一部分料进行台车铺底，铺底料厚度约30mm。混合料通过园筒给料机及梭式布料器均匀地铺布到台车上，料层厚度可达600mm。（5）点火与保温烧结点火采用双斜预热式点火炉，该点火炉具有火焰短、热耗低、热效率高，沿台车方向供热均匀、体积小、重量轻等特点。点火温度为1100℃，点火时间1分钟；为了改善烧结矿的质量，点火后的烧结料进入不供热的保温段内保温，保温时间约1分钟。（6）烧结混合料经点火后在主抽风机负压作用下进行抽风烧结，烧结带均匀向前移动。（7）烧结矿的冷却与整粒烧结矿饼在机尾卸下后，经单辊破碎破碎到小于100mm，然后进入鼓风环式冷却机进行冷却。冷却后的烧结矿温度小于100℃。烧结矿在环冷机卸料后，由皮带机运至整粒装置；整粒装置由一次冷矿振动筛和二次冷矿振动筛（二层筛）组成，经筛分整粒后的烧结矿被分成以下几种类别和粒级：成品烧结矿（>20mm、5-10mm、10-20mm），冷返矿（>5mm、铺底料（10-20mm），分别送到高炉车间矿槽和烧结铺底料槽。混匀铁料生石灰熟白云石燃料冷返矿＜3mm水＜3mm＜5mm＜5mm一次、混合合水二次混合空气...