粉碎机的锤筛间隙锤筛间隙是指锤式粉碎机锤片末端到筛片的距离,它是粉碎机设计的重要理论和经验值,重新研究这一理论,有益于解决粉碎机堵料、粉碎机粗粉碎和细粉碎不宜通用等等问题。现行的锤筛间隙理论流传很广,这些理论被介绍在目前的一些科教书中,杂志中,现摘如几例:国外资料,《饲料制造工艺》第四版,《FeedManufacturingTechnology》1996年·4月,美国。128页。如下:《(6)锤筛间隙太大或太小,这虽不是一个常见的问题,但不适当的锤筛间隙很可能会显着地降低生产率和增加锤、筛的磨损。间隙太大,料层就增厚,锤片不能有效地将物料排出筛孔。间隙太小,物料被锤片推出筛分区的上沿,而不能穿过筛孔。克服上述问题,可根据所粉碎的物料反复校验锤筛间隙,如需要可加以调整,(通过改变销轴的位置或改变锤片长度)。一般脆性的和易粉碎的物料如玉米和豆粕,锤筛间隙以1/2英寸为宜;纤维性物料如豆荚和稻壳,以3/16英寸为宜;高脂肪物料如肉类,肉类副产品和骨粉,以1/8英寸为宜。》国内也有介绍,某中等粮食学校使用教材,如下:《"4"锤片末端与筛片之间间隙。锤片与筛片的间隙是影响粉碎机性能的重要参数。粉碎机工作时,粉碎室筛圈内形成物料与气浪组合的一个环流层,以一定速度随转子回转。紧贴筛面的物料运动速度较慢,内层的速度较快。环流层是往往混入粗大颗粒,呈现出分层现象。在锤片运动方向的后面,物料产生涡流,比重大的谷物料比茎杆物料分层更明显。环流层厚度取决于喂入量。工作时,锤片末端应深入到环流层中。国外认为锤筛间隙△R与被粉碎谷粒的直径d的关系为△R=(1.5-2)d。每种物料的最佳△R,只能通过试验来确定。根据我国锤片式粉碎机正交设计试验结果,推荐谷物△R=4-8毫米,秸杆△R=10-14毫米。我国系列设计的锤片式粉碎机属通用型,一般△R=12毫米。9FQ-60型粉碎机的△R=16毫米。FSP112×30粉碎机锤筛间隙上部为18毫米,下部为12毫米。》还有国内出版的《饲料工业基础知识》,等等。也有类似介绍。上述理论,在指导粉碎机的设计过程中,存在这样一些问题。1."反复校验"花费时间,也需要技术和经验。饲料生产,品种多,品种变化多,"反复校验",得出的参数难以实施。要完全适合各种饲料情况,势必调整的档次繁多,设计结构困难。2.我国系列设计的"通用型"粉碎机,△R=12毫米,或上部为18毫米,下部为12毫米,不是正交设计试验结果,既不满足谷物△R=4-8毫米的要求,也未完全采用秸杆锤筛间隙△R=10-14毫米的最佳选择,所谓"通用型",其实质,是使粉碎机在粉碎谷物和粉碎秸杆时均未处于最佳状态的程度,相近一些,而不是均达到理想的"通用"状态。3.锤筛间隙计算设计公式△R=(1.5-2)d,未反映粉碎机出料全部规律。它忽略了筛孔直径这一重要因素。试用△R=12毫米,原料用玉米取6毫米,水分14%,筛孔为0.5毫米,情况如何?它满足设计公式,△R=(1.5-2)d,但不出料。4.以物料特性,脆,纤维,肉类等,来确定锤筛间隙,△R;f(T),T特性函数,依据不足,也可用同样例子,取筛孔为0.5毫米,用试验来否定。物料特性主要影响能耗。因此,这一公式的不足比较明显。经大量实验,锤筛间隙应主要考虑筛孔直径。锤筛间隙公式应为:△R=(2-5)Φ。Φ为筛孔直径。在满足上述公式条件下,各种饲料均能出料,不会堵筛,再试用上例,筛孔Φ0.5毫米,△R锤筛间隙取1-2.5毫米,玉米,水分14%,粉碎机能正常出料,如采用筛孔Φ3毫米,△R锤筛间隙取6-15毫米,粉碎机也正常出料。以原料直径作为设计参数,原公式△R=(1.5-2)d,实际意义不大。原料刚进入粉碎机,立即受到线速度60-90米/秒的锤片的锤击变成直径大小不等的粉粒。以原料为参数,依据不足。[NextPage]参看下例试验,一台粉碎机,用麻袋盖住下出料口,拆去两边筛,用麻袋紧衬粉碎机门,启动马达,慢慢均匀喂料粉碎20公斤。停机后,取出所有物料,进行称重,用标准筛分级,再对各组粉料称重,确定各种粒度百分比,以这种方法估算测定物料进入粉碎机受锤片第一次锤击的情况,见表如下:电机功率筛物料水分原粒>Φ3㎜>Φ2㎜>Φ1㎜>Φ0.5㎜37KW无玉米14%38%40%12%7%3%从上表来看,一次锤击后...