材料浪费控制方案一、目的1．发现各生产班组存在的材料无效耗用现象，并消除导致材料浪费的因素。2．降低因生产过剩、库存增加等造成的浪费，减少对资金的积压。3．发现生产现场的劳动力、设备以及管理等方面存在的问题，并及时进行改善。二、控制材料浪费的指导思想工作人员应本着使生产现场的人、财、物、设备、信息、时间毫无浪费地为产品的生产加工发挥应有作用的思想，不定时地对生产现场进行检查，以便及时发现物料的无效耗用现象。三、明晰材料浪费存在的原因和应采取的对策在工厂中，常见的材料浪费现象有着不同的表现形式。工作人员可根据其显隐性特征对其进行归类、分析，明确各种浪费存在的原因，并采取相应的对策。具体内容如下表所示。材料浪费存在的原因及相应对策表类别原因可采取的对策直接的材料浪费1．工人加大用量针对材料投入量、消耗量等编制明确的工艺文件，并检查工人的执行情况2．可使用次一级质量的材料时却用了高一级质量的材料产品试制时，做好产品材料试验工作，并对可用材料的质量、规格、型号做出明确的规定3．加工错误而导致改制或报废对工人进行作业标准、技能方面的培训，直至其操作熟练无误后方可允其上生产线4．人为损坏加强仓库及生产现场的材料存储保管工作5．材料丢失6．材料变质、过期加强材料在仓库及现场的存储保管；采取“先进先出”的领发料原则间接的材料浪费1．因焊接点增加带来的相关材料浪费在保证和提高产品质量的前提下，改进产品结构设计，减轻产品自重，减少多余功能，降低边角料损耗2．连接过多造成的材料浪费3．多余功能造成的材料浪费4．设计不合理使边角料损耗增大5．操作不合理使边角料损耗增大对工人进行作业标准、技能方面的培训，直至其操作熟练无误后方可允其上生产线6．工序问题造成的材料浪费推行技术改造，采用先进设备、先进工艺来代替落后陈旧的设备和工艺，从而降低材料的工艺性损耗7．设备问题造成的材料浪费8．因材料规格不合格而使得材料综合利用率降低加大材料进库检验、投入生产前的检验力度，确保投入生产的材料符合要求9．因产品自身特点而使得材料综合利用率降低推进产品更新换代工作，把笨、大、粗的产品改进为精、小、巧的高效能新型产品10．原定材料供应不足，采用替代性材料而造成的浪费针对原定材料设置安全库存量，建立健全材料安全库存预警制度，以便及时采购隐藏的材料浪费1．大量囤积暂时不用的材料，积压资金加强生产计划均衡和材料需求分析工作，合理地制订材料需求计划隐藏的材料浪费2．在制品过剩造成的浪费加强生产计划管控；将在制品的零部件尽量设计制作成通用件，以便及时将其用于其他产品3．半成品周转过慢，材料不能很快变成产成品和有价商品优化半成品与成品的转化流程4．统计不准确而造成超量生产改进工艺，如增加计数器；加强对车间核算员的培训与考核工作四、加强材料浪费控制相关人员的责任考核对于车间和车间内有关的材料管理人员，凡是能考核其投入产出比或节约率的，工厂都应定期考核其实际达成率与目标值之间的差异。1．对于车间主任、班组长、工艺管理员等人员，可采用材料消耗定额达成率、在制品周转率等指标进行考核。2．对于生产一线的操作工人，可采用产品一次性合格率、因操作失误而造成的损失等指标进行考核。3．对于现场领发料员，可采用错料次数、领料延误导致停工待料而造成的损失、材料因保管不善而造成的损失、现场应退库材料超期未退库的次数等指标进行考核。
