混凝土表观质量缺陷的原因分析及预防措施一、露筋图例：1、原因分析：1.1放置垫块的数量较少甚至漏放，钢筋紧贴模板；1.2钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围；1.3砼产生离析或模板严重漏浆；1.4砼振捣时振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；1.5砼振捣不密实，或砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。2、预防措施：2.1模板支立及砼浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否符合要求。施工时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣的情况，及时将钢筋调直复位、补扣绑好，确保钢筋绑扎牢固。垫块每平米至少放置一块，边角及预埋件位置要适当增加，；2.2钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石，碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4；2.3严禁振捣棒撞击钢筋及预埋件，防止钢筋移位；2.4砼自由倾落高度不超过2m，防止砼离析；支立模板时，在模板接缝处添加单面橡胶止浆条，模板底口放置海绵条，防止砼漏浆；2.5冬期施工时，模板拆除前先检验同条件试块的抗压强度，抗压强度不小于设计强度的50%且不小于10MPa后方可拆除模板，防止过早拆模砼缺棱掉角而造成露筋；二、孔洞图例：1、原因分析：1.1在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙；1.2未按顺序振捣砼，产生漏振；1.3砼离析，或严重跑浆；1.4不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动半径达不到，形成松散状态。2、预防措施：2.1在钢筋密集处，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实；2.2采用正确的振捣方法，严防漏振；2.3控制好下料高度，不超过2m。要保证砼浇注时不产生离析；2.4防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。三、蜂窝、麻面、气泡图例：1、原因分析：1.1模板接缝不严密或者孔眼封堵不牢，使混凝土浆液在振捣时沿缝隙溢出，骨料间形成空隙、泛砂；1.2混凝土原材料不合格或配合比不合理，砂石级配不良、针片状石料含量偏高，拌和物和易性差，使混凝土泌水严重，难以振捣。钢筋较密时选取骨料粒径过大，导致混凝土在钢筋保护层处架空；1.3混凝土浇筑时分层厚度过大，气泡溢出表面的距离大，此时振捣稍有不足，容易形成气泡，造成砼表观形成蜂窝及麻面；1.4振捣器具不匹配、振捣时间较短、振捣半径过大甚至漏振引起振捣不充分；1.5脱模剂的影响也不容忽视。涂刷在模板表面的脱模剂(隔离剂)一般为油性，如脱模剂浓度过稠、涂刷厚度过大、涂爽不均或漏刷时，在表面张力的作用下，包裹混凝土内的气体吸附于模板表面，形成较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝固后便成为气泡、麻面缺陷；1.6模板表面积灰清理不净，或砼浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成拆模后砼与模板粘连，形成砼麻面；1.7砼自由倾落高度超过2m，混凝土发生离析，造成石子赶堆。2、预防措施：蜂窝麻面防治关键在于混凝土拌和物质量、振捣工艺和模板拼装这三方面。2.1模板接缝处应添加止浆条，止浆条不得露出模板面。若模板使用组合钢模板，需将模板接缝处的螺栓拧紧，确保灰浆不渗漏；2.2根据混凝土浇筑部位的尺寸、结构特点和配筋的密集度选择合理的混凝土配合比，并严格控制拌和物原材料的质量。同时，要保证混凝土拌和质量，控制好水灰比，保证砂浆稠度，使保水性及和易性都得到保证。1.3控制分层下灰厚度，每层小于20cm，浇注到顶；1.4采用适合的振捣器具，振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动距离约300～400mm，振捣器至模板的距离约150mm，并尽量避免碰撞模板或预埋件，振捣时垂直插入砼中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，为保证上、下层结合成整体，振捣器插入下层砼中5cm；1.5首次使用的模板或模板拆除后应及时将模板表面的灰浆、铁锈等用角磨机打磨干净，使板面光亮，然后均匀涂刷一层脱模剂，严禁使用废机油作为脱模剂；如不能短时间支模，需要在模板面上覆盖塑料薄膜，以免沙土污染板面；1.6砼浇注过程中，模板面上挂灰应及时清除，防止挂灰与砼粘连，造成拆模后形成麻面；1.7砼浇注过程中为避免产生砼离析现象，砼入模时下落高度不应大于2m。如砼浇注时砼下落高度过大，可采用泵车或套管、溜槽等工...
