热轧钢管生产技术资料VIP免费

钢管生产技术要求管坯对管坯的质量要求：对管坯质量要求的严格程度与钢管品种、用途和穿孔方法有关。对普通用途钢管的管坯质量要求可放宽些，而对重要用途钢管和高合金钢管的管坯质量要求必须严格。应力状态条件较好或变形量较小的穿孔方法，在不影响钢管性能的条件下，对管坯表面质量和内部质量的要求可以略为低些。应力状态条件较差的二辊斜轧穿孔，如果穿孔变形量较大，则对管坯表面质量和内部质量都要严格要求。总之，管坯技术条件是以保证钢管质量和生产过程顺利进行为依据来确定的，并将随穿孔方法不同而有所变化，随钢管的技术条件提高而提高。各种管坯的技术条件可查阅标准和技术协议。例如一般自动轧管机组对管坯的要求如下：（1）管坯直径Dp偏差见表1。管坯任何部位的弯曲度≤6mm/m，管坯端面切斜度≤6～8mm，管坯端面压扁度≤8%Dp；（2）管坯表面不得有裂纹、发纹、结疤、鳞层、折迭、非金属夹杂和缩孔的残余。不允许有高度或深度超过0.5mm的小沟纹、麻点、耳子及高度超过1mm的双面耳子。管坯缺陷清理深度不超过0.05Dp；（3）管坯低倍组织：不允许有≥1级的缩孔残余、气泡、反皮、白点和裂缝。对于一般碳素结构钢管坯，其一般疏松≤3级、中心疏松≤3级、偏析≤3级、皮下气泡≤2。表格1管坯直径公差管坯直径Dp，单位：mm公差范围，mmФ80~90＋0.8，－1.3Ф100～115＋1.0，－1.7Ф120～150＋1.2，－2.0Ф160～200＋1.5，－2.5Ф210～230＋1.5％，－1.5％>Ф250＋2.0％，－2.0％160管坯：合格范围157.5～161.5管坯检查和表面清理由于冶炼、铸锭等因素带来的缺陷，不仅在轧制过程中不能完全消除因而残留在管坯上，而且在轧坯过程中还会产生新的缺陷，所以要完全避免管坯缺陷是不可能的。因此，须对管坯进行严格检查和彻底清理表面缺陷，这是确保钢管质量和提高成材率的重要措施。为了暴露管坯表面缺陷，以便于检查，通常先采用酸洗、剥皮等方法去除管坯表面氧化铁皮。现代热轧钢管车间多采用无损探伤检查（常用超声波自动探伤仪）来代替人工检查，这不但显著地提高了工作效率、改善劳动条件，而且提高了检查的质量。表面清理的方法有砂轮磨修、火焰清理、风铲清理和机械剥皮等。现代热轧管车间主要采用以下清理方法：（1）中、低碳钢多采用高效率的表面火焰清理法，其工艺是逐根检查或无损探伤———火焰清理———喷丸清除残渣并使表面光洁；（2）高碳钢和合金钢采用砂轮磨修；（3）重要用途钢管和高合金管坯采用整根剥皮———检查———局部磨修。虽然剥皮清理金属消耗大、成本高，但由于能提高钢管质量和成材率，故经济上还是合算的。由于对钢管的技术要求不断提高，国外有些工厂对全部管坯进行剥皮清理（外径车去2~6mm)，以保证钢管质量。管坯切断当管坯供应长度大于生产计划要求长度时，须设置管坯切断工序。生产所需的管坯长度按下式计算：pshcccccpFKSSDLLnL))((式中pL——生产所需要的钢坯长度，mm；pF——管坯横断面积，mm2cn——每根热轧管的倍尺数（一根热轧管切成cn根成品管）；ccSD——成品管外径与壁厚，mm；cL——成品管定尺长度，mm；L——切头切尾（包括切口）长度，mm。一般L＝200～500mm，shK——考虑管坯加热时烧损的系数，其值与钢种、炉子型式和加热操作有关。通常环形炉shK＝0.98~0.99，斜底连续式加热炉shK＝0.97~0.98。对于Ф139.7×7.72×12000的钢管，切头切尾取700mm，烧损系数取0.98。则：Lp＝〔3.14×（1×12000＋700）×（139.7－7.72）×7.72〕/（0.98×3.14×80×80）≈2144加热制度管坯加热制度内容包括加热温度jrt、加热时间jr和加热速度等工艺参数的确定。管坯加热温度的确定：加热温度是指管坯的出炉温度。决定斜轧穿孔时管坯加热温度的基本依据是：保证毛管的穿出温度cht在该钢种的塑性最好的温度范围内。碳素钢的塑性最好的温度一般是低于固相线100~150℃。但对合金钢和高合金钢，依靠相图确定是困难的，尤其是研制新的钢号钢管时，用热扭转法或用测定临界压缩率的方法来确定各种合金钢最好塑性的温度范围，并以此范围作为该钢种的穿出温度cht范围。加热温度确定确定管坯加热温度还须考虑以下因素：（1）防止产生过烧缺陷，各种钢...