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PMC运作详解订单要求物料排查订单评审反馈订单评审结果客户订单汇总(月计划)周生产计划日生产计划生产跟进生产异常处理成品进仓出货订单交期变更申请生产日报表月物料排查周帐面备料调整前工序月计划调整前工序周计划实物备料（三天）调整前工序日计划建立攻关小组召开生产协调会两小时更新看板NONO生产主计划来源客户订单销售预测成品库存半成品库存月生产计划制定步骤一、订单评审订单评审的目的：1.提前发现各种异常2.提前进行预防和确定解决方案3.确定预计交期订单评审分三步曲：1.业务部初审与转化，异常控制在最源头2.生产部会审与异常处理决议形成，异常解决在过程3.评审交期的回复及决议的执行跟进订单评审中怎么做（非常规订单）•订单评审表.xls•订单交期分解表.doc•订单评审控制卡.xls•订单评审稽核卡.xls细动作细控制细分解细稽核二、订单交期分解：接到订单后，在规定时间内完成订单评审，明确关键点的完成时间。各个订单完成评审后，从出货开始倒推，明确关键环节的完成时间，根据时间节点，制定订单交期分解。交期分解时，特别注意以下几点：1.工程资料提供时间的确定2.采购下单时间的要求3.瓶颈工序的确定和瓶颈解决时间确定4.备料时间和备料时间的确定5.计划调整后，每周至少进行一次交期分解的重新调整。生管六大组合拳生产日计划备料制生产协调会稽核攻关考核计划链日计划下达目视管理生产跟进异常快速处理现场PK样板部门打造工艺改善日计划形成流程解析客户订单交期要求订单交期分解主生产计划周帐面备料报欠日生产计划出货计划月物料排查周生产计划实物备料报欠调整前工序月计划调整前工序周计划调整前工序日计划第一次排查和滚动调整月生产计划制定后，PMC人员进行物料的整体排查，排查的重点：•所有的技术资料是否确定。•所有的物料采购是否下单。•月计划第一周的物料欠料。•前工序针对月计划的完成情况第二次排查和滚动调整1.PMC部根据实际情况，由仓库进行提前的帐面或者实物料备料，并提供欠料明细。2.PMC根据《旬生产计划》和物料状况，制定明确的《周生产计划》。3.PMC部根据《周生产计划》进行物料排查，排查的重点：A.实物料备料是否完成，欠料单是否准确。B.前工序完成进度是否在规定时间内。C.前工序尾数第三次排查和滚动调整1.各生产车间至少滚动地提前3天进行实物备料，备料准确率需达100%，如有欠料异常，及时反馈到PMC部，由PMC部统筹进行处理或调整生产计划2.PMC根据前工序生产及物料状况，制定出以三天滚动为单位的《冷冻生产计划表》，第二天准确率达100%、第三天准确率达95%、第四天准确率达90%，并且每天以滚动方式对后面的计划进行调整。每排查一次，如有物料或其它设备异常，PMC部在确认异常后，需对前工序或前车间的生产计划进一次调整，确保后工序的计划能如期执行，最终达到出货的目的，保证订单交期的准确性。日生产计划来源上工序的自然流动清单日计划各工序交期分解表日计划－－控制重点及相关表单使用重点动作相关表单控制卡动作规范说明日计划下达《生产主计划表》《生产计划作业动作控制卡》生产计划部根据《客户订单》或《销售计划表》制定出《主生产计划表》《产能负荷分析》《产能分析动作控制卡》根据《主生产计划表》分析核算各车间、机器设备、人员的负荷状况《各工序交期分解表》《工序交期分解动作控制卡》制定《各工序交期分解表》《周生产计划表》《生产计划作业动作控制卡》根据《主生产计划表》《工序交期分解表》制定《周生产计划》《生产日计划》（最后一道工序）由车间根据《周生产计划》分解为《生产日计划》（控尾）《生产日计划》（第一道工序）由车间根据《周生产计划》分解为《生产日计划》（控头）《清单日计划表》《日清单计划控制卡》根据《生产日计划》及《生产日报表》制定《清单日计划》（中间清）目视管理《车间生产看板》看板上附三要素车间各班组看板明确每人、每天、每事及生产进度状况《作业指导书》《规范作业动作控制卡》规范操作动作保障产品品质及员工动作的安全性《物料标识卡》《物料标识动作控制卡》所有的物料均需有明确的标识，包括品质状况标识生产频繁跟进《生产进度跟踪表...