SLP布局设计VIP免费

SLP布局设计一）系统布置设计的四阶段二）程序模式三）P-Q分析四）物流分析（R分析）五）作业单位相互关系分析六）物流与作业单位相互关系图解七）面积的确定八）面积相互关系图解九）调整与修正十）评价与选择系统化布置工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(SystemLayoutPlanning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学校，百货商店、办公楼等设施设计。SLP(SystemLayoutPlanning)U.S.A著名规划专家Richard.Muther提出的；以作业单位物流、非物流因素分析为主线；采用一套表达力极强的图例符号和简明表格；通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。(一)系统布置设计的四阶段1、确定位置：确定所在布置的相应位置(总体位置).2、总体区划：在布置区域内确定一个总体布局(是最重要的阶段).3、详细布置：确定各个作业单位或各个设施的具体位置.4、施工安装：编制计划，进行施工安装.布置设计四阶段Ⅰ确定位置:工厂的总体位置Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装阶段时间(二)SLP的程序模式选择分析寻优输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）1.物流分析2、作业单位的相互关系分析3、物流—作业单位相互关系图4、必要面积5、可用面积6、面积相互关系图9、拟定几种布置方案10、评价7、修正条件8、实际制约系统布置设计程序模式SLP的基本思想考虑：物流强度作业活动关系达到优化物流路线，节省物流时间和费用的目的.核心内容关系量化系统分析(三)、系统化布置设计的影响因素影响布置设计的因素众多，其基本要素可以归纳为5项：P(product)产品(或材料或服务)、Q（Quantity）数量、产量，R(Route)生产路线(工艺过程)、S(SupportingService)辅助服务部门、T(Time)时间(或时间安排)。五个要素分别回答以下问题：P——生产什么？Q——生产多少？R——怎么生产？S——用什么支持生产？T——何时生产？上述P,Q两个基本要素是一切其他特征或条件的基础。解决布置问题的钥匙什么S为辅助服务部门用什么来支持生产T时间—时间安排产品何时生产？P产品—材料生产什么？Q数量—产量每项产品要制造多少？R生产路线—工艺过程怎样进行生产？P－来自于生产纲领和产品设计。影响生产系统的结构和作业单位相互关系，设备选择，物料搬运方式等.Q－来自于生产计划。影响生产系统的规模，设备数量，物流量，建筑物大小等.R－来自于生产工艺，可以用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。影响作业单位相互关系，物流路线，物流结点等.S－指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设施以及服务的人员。影响生产支持能力.T－什么时候、用多长时间生产出产品.用于平衡各工序的生产.（1）产品产量分析（P-Q分析）：P-Q分析要回答采用什么样的生产方式，从而采取什么样的基本布置形式。从图上可以看出：M区的产品数量大，品种少，适宜于采用大量生产方式，加工机床按产品原则布置。J区的产品数量少，品种多，属于单件小批量生产方式，必须按照工艺原则布置。在M区和J区之间，则适于采用上述两种相结合的成组原则布置。基本要素分析：P－Q分析产品种类数量ABC少大MNO多中QRS多少XYZ少极少流水线型成组型机群型产品固定型2)、物流分析FlowAnalysis当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分析就是工厂布置设计的核心工作，也是物料搬运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙”的第三个字母R（路线）。零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原则：两个最小原则：经过距离最小和物流成本最小。两个避免原则：避免迂回和避免十字交叉。物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备、设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有助于改进生产过程。在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理...