脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法VIP免费

脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法•摘要：对石灰石/石膏湿法烟气脱硫运行中石膏脱水困难的原因进行了分析，通过试验和运行实际经验针对性找出解决问题的方法，使脱硫运行中石膏浆液得到改善，脱水效果明显提高。•关键词：脱硫；石膏；脱水困难；解决方法•引言火力发电机组脱硫采用湿法脱硫技术即石灰石—石膏湿式脱硫工艺，其特点是吸收塔采用单回路喷淋塔，脱硫装置采用一炉一塔；烟气系统不采用烟气换热（GGH）系统；石灰石制浆系统采用石灰石经湿式球磨机磨制加滤液稀释的制浆方式；脱硫副产品-石膏脱水后含湿量不大于10%，石膏含量大于90%（干基）。脱硫效率不小于95%，脱硫装置的可利用率为95%，每台真空皮带脱水机处理能力为25t/h。•在此工艺过程中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。用石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的浆液溢流至滤液箱；浓缩的底流浆液送往真空皮带机进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在10%（质量含量）以下为达标。若石膏水分过高，不仅影响脱硫系统和设备的正常运行，而且对石膏的储存、运输及后加工等都会造成一定的困难（如图片1），因此，应对其加以控制。图片1：石膏含水率大时，运输十分困难•机组脱硫系统在运行中由于其它参数的急剧变化，多次出现石膏含水率偏高，造成真空皮带机无法正常有效工作。这种现象很长时间无法改善，严重时脱硫装置被迫停运，直接影响脱硫投入率。这种情况出现后最直接的方法是通过专业化验室的分析测量来找出问题的根本，但目前化验室还未建立，这样只能凭运行的实际经验来解决问题，下面就脱硫运行中出现石膏含水率偏高的问题原因和简单解决办法进行一下交流。1原因分析•脱硫运行中出现石膏含水量大，表现在脱机时石膏下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。这种脱水下的物质物理性质成粘性，分析原因一般有以下几种情况：•1.1入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”•1.2石灰石品质发生变化•1.3燃煤含硫量突然增大•1.4石膏旋流器出现异常•1.5真空皮带机异常•1.6氧化空气量不足•1.7其他原因1.1入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”•原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过200mg/m3以上就容易出现这种现象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了（如图片2）。图片2：左侧为浆液含灰量大沉淀的取样照片右侧为正常浆液取样沉淀后的照片•现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。吸收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液“中毒”后，需要半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石，排放大量浆液，提高了运行成本。图片3：含灰量大时，皮带脱水时的状况1.2石灰石品质发生变化•石灰石的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及成品的细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。这就可能出现当碳酸钙含量及成品的细度发生较大变化时，其反应活性降低，极可能发生供浆过量，此时塔内浆液中含CaCO3量增大，由石灰石颗粒易粘结在一起，导致造成脱水困难现象的发生。另外如果石灰石原料中夹带黏土、泥沙等杂质，这些杂质状态不稳定，也会在一定程度上造成脱水困难的现象发生。1.3燃煤含硫量突然增大•当吸收塔入口SO2浓度增大较大，而鼓入吸收塔的氧化空气量并未随...