铝合金门窗加工工艺VIP专享VIP免费

铝合金门窗工厂加工工艺铝合金门窗（下料）关键工序质量控制点质量关键工序控制点2个（a）下料控制（b）组装控制、质量控制要求如下：1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。2、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′，加工毛刺应小于或等于0.2毫米。3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作抽检率不低于5％，数量少的不低于3件。4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。5、下料后的产品构件应按每工程、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。平开铝门窗（组角）关键工序质量控制点1、复检构件加工是否合格，安装零件内衬板是否装好，确认组角后无问题存在，方可组角装配。2、装配组角时，应把扇（构件）平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接。3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm允许偏差±2.0mm，＞2000mm允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm允许偏差≤2.5mm，＞3000mm允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3樘。6、钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺。推拉铝门窗框、扇（组装）工序质量控制点1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。2、框组装：应粘贴四角防水胶条，上框放入防盗定位块，组成框旋紧固定螺钉。3、扇组装：a、各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。b、玻璃上包U型密封条，上下框先装下部装入玻璃垫块，装竖料时应在侧面垫入防震垫块，并用玻璃胶定位。c、装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm允许偏差≤3.5mm。6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3樘。8、检测工具：钢卷尺、深度尺、φ20园柱棒。括毛刺工艺规程1、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的铁橙或支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。2、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。3、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。铣切槽口，榫肩工艺规程1、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源，开动机器工作，严禁带手套上岗。2、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动，型材走动等原因影响铣切质量。3、在铣切构件过程中，首先要看懂加工样杆或样板的技术要求和数量，然后再进行铣切，有不懂或不清楚的地方，应找有关人员搞清楚以后，再进行铣切。4、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，...