注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。即使电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于有关的资料有限，这种机器设立的优势极少得到发挥。本文将系统的阐明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺点上的用途。射胶速度与制品质量的亲密关系使它成为注塑成型的核心参数。通过拟定填充速度分段的开始、中间、终了,并实现一种设立点到另一种设立点的光滑过渡，能够确保稳定的熔体表面速度以制造出盼望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用下列这种速度分段原则：1）流体表面的速度应当是常数。2）应采用快速射胶避免射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设立应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应当确保模腔填满后立刻停止以避免出现过填充、飞边及残存应力。设定速度分段的根据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清晰的认识，否则，制品品质将难以控制。由于熔体流速难以直接测量,能够通过测量螺杆迈进速度，或型腔压力间接推算出（拟定止逆阀没有泄漏）。材料特性是非常重要的，由于聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能造成激烈氧化和化学构造的降解，但同时由剪切引发的降解变小，由于高温减少了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有协助。模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺点；为了确保零件质量符合原则，注塑速度设立应确保熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，由于它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方达成交叉区域构造时，应当减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应确保熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外状况，由于太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。调节注塑速度能够协助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引发的缺点。当熔体通过射嘴和流道达成入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道忽然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺点,这种状况能够通过刚好在入水口前减速的办法克服上述缺点。这种减速能够防止入水口位的过分剪切，然后再将射速提高到原来的数值。由于精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，因此在流道末段减速是一种较好的方案。我们能够通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺点。填充末段减速能够避免型腔过分填充，避免出现飞边及减少残存应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引发的困气，也能够通过减少排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等因素产生的。在刚刚通过入水口或局部流动妨碍时加紧射胶速度能够解决这个问题。流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺点是由于通过入水口时的过分剪切造成的。光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料特别敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引发的。扭曲的流动能造成波浪纹或不均匀的雾状，终究产生何种缺点取决于流动不稳定的程度。当熔体通过入水口时高速注射会造成高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，达成流动前锋，呈现在零件表面。为了避免射纹，射胶速度设立必须确保快速填充流道区域然后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如果太早，填充时间会过分增加，如果太迟，过大的流动惯性将造成射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入水口需要高速高压注射，因此也是造成流动缺点的重要因素。缩水能够通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。低模温和螺杆推动速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来赔偿。高速流动会减少热量...
