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激光器操作规程一、目的确保对的、安全使用激光器，确保激光产品的品质，提高生产效率。二、合用范畴激光器操作过程三、作业流程排版编程设备准备工作传输程序上料至切割平台切割下料首件检查批量生产下料去毛刺检查、点数寄存四、具体操作内容1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。1.2、通过设立菜单中的系统设立，设立好电机参数、运动参数、激光参数，通过设备信息栏设立好机器的状态，使软件上的参数与机器设立保持一致1.3、制作图形或读入图形文献。1.4、针对所切割的零件规定，设立适宜的切割参数。1.5、根据钢板大小设定切割范畴，载入零件图，按零件工艺卡片编程。1.6切割起弧点的位置1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边沿时，起弧点能够留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时能够完全去除。1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边沿时，起弧点须确保在工件的外缘，具体接入点如图所示。a、直线边沿，由角度顶点切入。图1b、圆弧边沿，由圆弧切点切入。图2图一直线边沿图二圆弧边沿2、设备准备工作2.1检查冷凝机、空气压缩机工作状况，确保工作正常；检查切割气体、电供应状况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。设备如有问题应及时解决，如果操作人员无法自行解决需停机报修的，应上报主管。2.2检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。（清洁反射镜片不得过于用力，否则会造成光路的偏移，反射镜须拆下清洁，各反射镜片的保养遵照由污染就及时清洁的原则，必须使用专用镜片清洁剂。）2.3设备各项指标正常开始传输程序。3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚拟定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。切割过程中如发现问题应及时调节加工参数。用网线连接电脑与激光切割数控系统，将编好的程序传输至数控系统。4、上料至切割平台上料人员根据生产需要从板材寄存区提取钢板，并填写“领料单”，做好统计。将钢板吊至工作台，板材的轧制方向与工作台的长度方向一致，起吊过程中注意安全。5、切割下料5.1每次重新开机都必须先回到机床原点。5.2钢板放好后对切割范畴，对切割范畴时X向和Y向直线度不得超出5mm（必要时参考排幅员的切割范畴，使切割的工件保持在钢板范畴内）。对原点时注意避让钢板边沿，工件与钢板边距≥6mm。5.3根据材料的规格、加工规定等来调节焦点位置及光束与光轴的同心。调节切割头与板材距离，大概在1mm左右，设定好后切割头有感应功效，基本上能保持1mm距离，但切割过程板材会发生变形，为了避免碰伤切割头，下料人员要亲密关注切割动态，及时调节。5.4按照零件的工艺规定、品质规定来微调节切割速度和功率等切割参数。5.5在运行过程中，操作人员要经常检查切割嘴和镜头，确保正常运行状态。6、首件检查6.1切割每种产品的首件时要检查，下料人员切割完后用量具按图纸规定测量对应尺寸，检查外观状况。6.2圆弧检查以合格的样板为主，量具为辅。工件检查合格后继续切割下一种工件，每个品种都做完首件检查后开始批量下料。6.3取首件工件时要确保整体钢板不出现明显位移，做好防护方法。7、批量生产在批量生产过程中，下料人员要不定时检查工件和切割状态，如出现问题及时停机，查找因素，及时解决。8、下料去毛刺8.1切割下料完毕后，将工作台开出。8.2将工件从工作平台取下放到激光切割下料区域，将余料吊运至废料区，若余料能够二次运用，需在钢板上用黑色油漆笔写上材质、规格，并吊运至二次运用钢板寄存区，吊运过程注意安全。8.3使用锉刀或打磨机对切割面及毛刺进行清理；当产品图纸或工艺有明确规定时，按规定执行；当产品图纸或工艺无明确规定时，应满足下列规定：a)打磨时避免伤及工件表面，表面不能有明显擦伤。b)切割面无挂渣、毛刺及其它缺点。c)切割面与零件表面不能有明显倾角。9、寄存零件要寄存在指定的地点或专用货架上，场地规定平整、无污物、空气干燥，专用货架规定结实、稳定、表面通过油漆解决。