下载后可任意编辑化妆品物料收发管理制度1目的和适用范围为法律规范物料（含原料、包装材料、生产辅料、半成品料、成品，下同）收发作业，确保品质、控制成本，结合企业实际，制定本标准。本标准适用于生产所需各类物料的接收入库和领用或配送出库。2职能部门仓储部为本标准归口部门，负责本标准解释说明、组织实施和监督检查。品管部负责本标准品质相关规定的监督检查和实施指导。各职能部门、车间和仓库根据工作性质和流程负责与本标准相关事项的贯彻执行。3物料接收规定3.1来料接收：仓储部接收来料的范围和依据是采购部提供的到货通知单。不得超范围（品种、数量）接收任何供方的物料。3.1.1仓储部在供方到货后，根据《包装材料到货要求》、《化妆品原料到货要求》，对比采购部提供的到货通知单进行检查，同步向品管部报检。3.1.2经仓储部包装防护、标签标识检验合格并经品管部品质检验合格的物料，根据《包装材料到货要求》、《化妆品原料到货要求》签供方“送货单”、填写“收料单”，引导供方送货人员按仓储库位和摆放要求入库物料。3.1.3“送货单”呈交采购部，“收料单”自留一份并录入ERP系统，同步送采购、财务。3.1.4物料未按采购部到货通知单到货的，仓储应第一时间通知采购、计划。3.1.5物料不合格的根据品管部及主管厂长审批意见，由采购部安排退货。如生产急需的物料根据《不合格控制程序》由计划部提出书面“物料特采审批表”并按以下程序处理：1）采购部填写再调货所需时间，品管部填写主要不良及品质可控性推断；2）生产部填写类似物料使用的可控性意见；3）研发部（评估原料）或品管部（QA评估包装材料）给出注意事项/工艺控制要点，品质可控性建议；4）厂长根据上述意见做最终推断。5）仓储部、采购部根据厂长审批意见安排退货或特采入库。6）需要退货的由仓储部填制“退货单”（供方提货时签字确认，供方、仓储、财务各一份）。采购部通知供应商限时提走不合格物料。仓储部同步调整ERP账目。3.2半成品料和在制品入库3.2.1半成品料入库1）配料车间完成生产工艺并经检验合格的物料，以“半成品料体质量追踪卡”与仓储部料体管理员做交接签收确认。2）入库半成品料必须符合卫生要求、做好密封并根据《物料品质状态标识管理规定》。不符合规定的半成品料不得移交、接收入库，更不得入账。3）品质控制按《半成品品质控制规定》执行，做好规定的记录。完成品质检验后按《物料品质状态标识管理规定》更新品质状态标识标签。3.2.2在制品入库下载后可任意编辑1）因包材或料体未能齐套原因不能完工成品入库时，生产部以在制品虚拟入库：编制在制品库存表，经生产经理审核签字后分别呈送主管厂长和计划部（以excel电子报表形式）。2）计划部根据在制品存量情况，及时安排物料补充并排产、下达生产指令；采购部应按计划部需求安排物料到货。3）由生产经理牵头组织在制品产生原因分析，提报归责报告。3.3成品入库3.3.1生产正常入库1）由车间填制“产成品入库单”随入库成品到仓储部成品仓，仓管员清点确认后签字。2）“产成品入库单”仓储、生产、财务各执一联。3）车间以“生产日报表”形式向品管部报检。检验报表分送计划部和仓储部。4）仓储部按《物料品质状态标识管理规定》做好品质状态标识，收到品管部检验报表后根据结论更新品质状态标识。3.3.2客户异常返货1）仓储部根据业务部书面通知接收客户返货，并签收返货送货单，完成数量清点后填制返货“入库单”（分送业务部和财务部），单独建立返货台帐（不得直接入成品账），做好物料品质状态标识、书面报品管部检验。2）品管部完成检验后编制检验报表分送业务部、仓储部和主管厂长。仓储部根据主管厂长审批意见执行处理，如须安排车间翻修处理的将厂长审批后报表同步发计划部。3）返货经计划安排、车间处理后再入库的，按正常入库手续办理（但所有表单均须注明“返货”，财务部门按业务部门返货处理规则单独核算和处理相关费用、核算成本）。4物料出库4.1原料和包材出库：4.1.1正常生产出库：1）生产车间依据计划部下单的生产指令（生产计划表，下同）填制“领料单”（或通过ERP系统开具领料单），经车间主管签字后...
